Эксплуатация технологического оборудования для хранения и подготовки сырья к производству Учебное пособие по профессиональному модулю ПМ.01 Приемка, хранение и подготовка сырья к переработке Специальность 19.02.03 Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий

Автор: Демченко Надежда Ивановна

Министерство сельского хозяйства РФ
Мичуринский филиал
ФГБОУ ВО «Брянский государственный аграрный университет»
2016 год, Брянск















Эксплуатация технологического оборудования для хранения и подготовки сырья к производству
Учебное пособие
по профессиональному модулю ПМ.01
Приемка, хранение и подготовка сырья к переработке
Специальность 19.02.03 Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий














Брянск, 2016
Оглавление


Введение
4


Раздел I. Оборудование складов основного и дополнительного сырья производства хлеба и хлебобулочных изделий
7


Классификация оборудования, требования к оборудованию
7


Оборудования для транспортирования сырья. Тарное транспортирование
11


Бестарное транспортирование муки
15


Устройство аэрозольтранспортной установки
20


Транспортирующие устройства
27


Классификация емкостей для бестарного хранения муки
31


Емкости для хранения муки
34


Оборудование для хранения основного сырья
37


Оборудование для хранения дополнительного сырья
40


Раздел II. Оборудование для подготовки и дозирования сырья
43


Оборудование для подготовки муки
43


Оборудование для подготовки дополнительного сырья
47


Оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве
57


Использованная литература
66


Дополнительная литература для обучающихся
66
















Введение

 Производство хлеба древнейшая отрасль пищевой промышленности, вырабатывающие продукты питания повседневного спроса. Общие принципы современной технологии хлебопечения были созданы в Древнем Египте 5...6 тыс. лет назад. Окончательное рождение замечательного продукта, называемого хлебом, было связано с соединением в единый процесс трех великих технологий древности: выращивание пшеницы хорошего качества, применение жерновов при помоле и использование дрожжей для брожения теста. В дальнейшем эта технология получила распространение в Древней Греции и Римской империи. В дореволюционной России выпечка хлеба осуществлялась в домашних условиях, в городах работали мелкие, как правило, немеханизированные пекарни. В годы первых пятилеток были приняты решения о механизации хлебопечения, широком строительстве хлебозаводов, создании машиностроительной базы для производства отечественного хлебопекарного оборудования.
Развитие этой отрасли в «советский» период отличала высокая концентрация и специализация производства. Другая отличительная черта широкое распространение непрерывного трехсменного режима работы, что обеспечивало более высокую стабильность технологических параметров. Однако, вместе с тем, указанные особенности затрудняли снабжение населения свежим хлебом, тормозили выработку широкого ассортимента изделий.
В настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения Российской Федерации хлебными изделиями произошел переход от строительства крупных хлебозаводов к развитию сети предприятий малой мощности. Хлебопекарная промышленность Российской Федерации включает около 1500 хлебозаводов и свыше 5000 мелких предприятий, производящих ежегодно более 16 млн. т продукции.
По количеству предприятий, объему и значимости продукции, стоимости основных производственных фондов хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России. Однако в настоящее время по оценкам специалистов только 20...35% хлебопекарных предприятий соответствуют современному техническому уровню. Свыше 30% активной части основных производственных фондов имеют возраст от 10 до 20 лет, степень механизации труда не превышает 40%.
В последние годы условия работы на хлебопекарных предприятиях существенно изменились. Более половины всех предприятий находятся в частной собственности. В рыночных условиях начинают действовать законы конкуренции. Отмеченное снижение потребления хлеба на многих предприятиях приводит к резкому снижению объемов выработки, консервации технологических линий, сокращению рабочих мест, росту затрат на производство и реализацию продукции, уменьшению инвестиций.
Для большинства хлебопекарных предприятий в настоящее время характерны низкие темпы технического перевооружения производства. Сменяемость оборудования на хлебозаводах России в 1998 г. составила 1,6% против 7,6% в 1991 г. В развитых странах замена основных фондов осуществляется более интенсивно: в Германии ежегодно на 18,7, в США на 25%. Использование морально и физически изношенного оборудования, помимо прямых потерь сырья и готовой продукции, вызывает повышенный расход электроэнергии и топлива, увеличивает трудоемкость производства.
Технический прогресс в машиностроении, как известно, неразрывно связан с развитием машинопотребляющих отраслей. Пока отечественное технологическое оборудование, выпускаемое для хлебопекарных предприятий, уступает зарубежным аналогам по производительности, эксплуатационной надежности, энергоемкости и степени автоматизации. Закупка по импорту комплектного оборудования за рубежом является вынужденной мерой и не решает проблемы в перспективе. Только разработка и внедрение конкурентоспособного отечественного оборудования позволит вывести производство хлебобулочных изделий на необходимый уровень развития.
Необходимо также учитывать специфические особенности работы поточных линий, которые заключаются в следующем: высокая степень непрерывности, тесная взаимосвязь между производственными операциями, большая расчлененность производственного процесса и непродолжительность его стадий. Многообразие поточных линий, создание которых обусловлено широким ассортиментом продукции, определенным образом усложняет развитие технической базы.
Ранее выпуск технологического оборудования для хлебопекарных предприятий осуществлялся на специализированных машиностроительных предприятиях СССР: половина выпуска приходилась на машиностроительные заводы России, другая половина на предприятия республик СНГ. Для решения возникшей после распада СССР проблемы обеспечения хлебопекарной промышленности оборудованием была проведена работа по переводу его изготовления на машиностроительные предприятия Российской Федерации. С этой целью к разработке и производству технологического оборудования были привлечены новые конструкторские организации, предприятия военно-промышленного комплекса и другие машиностроительные заводы России. Это позволило создать новые виды современного технологического оборудования, расширить ассортимент выпускаемых машин, в том числе и за счет новой группы оборудования для малых производств, а также модернизировать часть устаревшего парка машин.
В современных условиях хлебопекарные предприятия не испытывают недостатка в любых видах оборудования отечественного и импортного производства. Возросшая конкуренция среди машиностроителей во многих случаях приводит к повышению технического уровня выпускаемых машин и аппаратов, расширению номенклатуры оборудования и приборов. Экономические сложности замедлили процесс технического перевооружения предприятий, однако он продолжается различный по интенсивности и зависящий от финансовых возможностей. Состояние технической базы во многом зависит от качественных и экономических показателей работы предприятий. Совершенствование оборудования неразрывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.
Развитие технической базы хлебопекарной отрасли должно быть направлено на:
· разработку отечественного конкурентоспособного оборудования для технологических, вспомогательных и транспортных операций наименее механизированных участков производства (приема, хранения и подготовки сырья; выработки специальных сортов; фасования и упаковывания продукции);
· рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов, новых видов продукции;
· значительное повышение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности машин и аппаратов;

· создание технологического оборудования для небольших пекарен и макаронных цехов;
· оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой.
Большую роль в реализации этих направлений должно сыграть создание системы машин для хлебопекарной промышленности, под которой понимают технико-экономически обоснованную совокупность средств производства, обеспечивающую комплексную механизацию и автоматизацию основных технологических процессов. Современные хлебопекарные предприятия представляют собой сложные комплексы, оснащенные технологическим, транспортным, энергетическим, санитарно-техническим и вспомогательным оборудованием, а также средствами контроля, управления и блокировки. Технологическая надежность этого оборудования и аппаратуры во многом предопределяет качественные и технико-экономические показатели производства продукции. Поэтому особое внимание необходимо уделять правильной эксплуатации и рациональному техническому обслуживанию современного оборудования и поточных линий. В соответствии с Федеральной целевой программой стабилизации и развития агропромышленного комплекса научно-техническая политика в области хлебопечения должна быть направлена прежде всего на снижение затрат материальных, энергетических и других видов ресурсов; создание, производство и использование новых видов сырья, в том числе нетрадиционного; повышение производительности труда. В частности, на хлебопекарных предприятиях уже в ближайшие годы должны быть снижены энергозатраты на 15... 20%. Основные направления научно-исследовательских работ имеют целью обеспечить высокое качество продукции, повысить потребительские свойства хлебобулочных изделий, сохранить традиции, удовлетворить вкусы всех слоев населения. Современный этап развития хлебопекарного производств характерен тем, что на основе накопленных научных знаний и достижений в области биохимии, физико-химической механики, микробиологии многие традиционные технологические схемы и приемы кардинально пересматриваются и заменяются новыми, более прогрессивными. Это вызывает необходимость разработки и внедрения нового эффективного технологического оборудования.   
Раздел I. Оборудование складов основного и дополнительного сырья производства хлеба и хлебобулочных изделий

Тема: Классификация оборудования, требования к оборудованию
Классификация оборудования
Основные требования, предъявляемые к конструкции машин и аппаратов хлебопекарного производства
Основные правила техники безопасности и эксплуатации оборудования хлебопекарного производства
1. Классификация оборудования
Оборудование хлебопекарного производств в зависимости от назначения подразделяют на технологическое, транспортное, энергетическое, санитарно-техническое и вспомогательное.
В данном учебном пособии рассмотрено только технологическое оборудование. По характеру воздействия на продукт оборудование может быть разделено на машины и аппараты.
По характеру рабочего цикла машины и аппараты делятся на оборудование периодического и непрерывного действия. По степени механизации и автоматизации машины и аппараты делятся на оборудование неавтоматического, полуавтоматического и автоматического действия.
К технологическому оборудованию относятся машины, аппараты и установки, в которых сырье или полуфабрикаты претерпевают механические, тепловые, биохимические или микробиологические изменения, а также машины для дозирования исходных компонентов и упаковывания готовой продукции. По стадиям процесса и функциональному назначению технологическое оборудование можно разделить на следующие основные группы. 1. Оборудование для хранения и подготовки основного и дополнительного сырья к производству 2.Оборудование для дозирования и темперирования компонентов.
3.Оборудование для приготовления тестовых полуфабрикатов.
4.Оборудование для брожения тестовых полуфабрикатов.
5.Оборудование для деления теста.
6.Оборудование для формования тестовых полуфабрикатов.
7.Оборудование для расстойки, укладки и пересадки заготовок.
8.Агрегаты для выпечки и сушки.
9.Оборудование для выполнения заключительных операций (резание,
10.Упаковывание, выдержка, замораживание и др.).
Каждая классификационная группа состоит из подгрупп, различаемых по
принципу действия и конструктивным особенностям.
Технологическое оборудование по характеру воздействия на сырье или полуфабрикат может быть разделено на машины и аппараты.
В машине осуществляется механическая обработка сырья или
полуфабрикатов путем воздействия на них рабочих органов машины за счет
преобразования механической энергии.
В аппаратах осуществляются тепловые, электрические, физико-химические, биохимические и другие воздействия, которые вызывают изменения физических, химических свойств либо агрегатного состояния обрабатываемого продукта. Характерным признаком аппарата является наличие рабочей камеры. Машины и аппараты бывают непрерывного и периодического действия. Машины и аппараты непрерывного действия характеризуются тем, что выполнение всех операций, необходимых для нормального течения процесса, осуществляется при непрерывном перемещении обрабатываемого продукта, без остановки оборудования. В машинах и аппаратах периодического действия основные операции выполняются с перерывами на загрузку сырья, выгрузку полуфабрикатов или обработанных материалов.
В машинах усилия на рабочие органы в большинстве случаев создаются за счет преобразования механической энергии в механическую работу. Взаимодействие между обрабатываемым объектом и рабочими органами характеризуется кинематическими (относительными скоростями движения) и силовыми (технологическими усилиями) параметрами.

2.Основные требования, предъявляемые к конструкции машин и аппаратов хлебопекарного производства
Характеристикой технического совершенства технологического оборудования является надежность и срок, в течение которого оно по своим основным показателям будет соответствовать современному уровню техники. К машинам и аппаратам хлебопекарного производства, кроме общих (прочность, жесткость, виброустойчивость), предъявляются следующие требования. 1. Технологическая эффективность.
Машины и аппараты при полной их производительности должны оказывать на обрабатываемый продукт технологически оптимальное воздействие. При этом неизбежные потери должны быть минимальными продукции.
2. Высокая технико-экономическая эффективность.
Ее повышение выражается в снижении затрат на единицу продукта, выработанного на указанных машинах и аппаратах. Повышение технико-экономической эффективности обусловливают следующие параметры, отнесенные к производительности машин: размер занимаемой площади, расход энергии, воды, пара, стоимость изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации оборудования. 3. Высокая износостойкость рабочих органов машин и аппаратов.
Это важное требование, характерное для оборудования пищевых производств, так как если частицы материалов, из которых изготовлена машина, попадут в продукты, то это может сделать их непригодными для употребления в пищу. 4. Надежная герметизация и рациональное перемещение аспирируемых объемов воздуха.
Эти требования особенно важны в связи со взрывоопасностью мучной пыли при определенной ее концентрации в воздухе и при наличии источников теплоты достаточной интенсивности. Выполнение этого условия позволяет также избежать выделения пыли в производственное помещение.
5. Технологичность машин и аппаратов (т.е. соответствие их конструкций оптимальным способам изготовления оборудования при заданных масштабах производства и экономии материалов).
Для оценки технологичности используют следующие показатели: общую трудоемкость и массу машины или аппарата. 6. Унификация и нормализация деталей и узлов машин, максимально широкое применение стандартизированных деталей и изделий.
Повышает серийность и технологичность машин, а следовательно, увеличивает производительность и удешевляет производство, упрощает и ускоряет ремонт машин, сокращает набор необходимых запасных деталей. 7. Применение экономичных профилей металлов при конструировании и изготовлении машины.
Уменьшает ее материалоемкость. Необходимо широко использовать современные прогрессивные методы упрочнения металлов. Применение синтетических материалов (пластмасс) во многих случаях приводит не только к снижению массы машины, увеличению ее надежности и долговечности, но и к снижению трудоемкости и себестоимости изготовления. 8. Использование при создании машин и аппаратов отдельных несложно соединяемых блоков.
Выполнение этого требования облегчает разборку, перемещение и сборку машин при монтаже и ремонте.
9. Строгое соответствие допусков материалов и деталей государственным стандартам.
Необходимое условие взаимозаменяемости деталей и узлов. 10. Соответствие машин и аппаратов требованиям, изложенным в Правилах техники безопасности и производственной санитарии.
 
3. Основные правила техники безопасности и эксплуатации оборудования хлебопекарного производства
Правила технической эксплуатации технологического оборудования предусматривают обеспечение нормальных внешних условий его работы (соответствие помещения, температуры, влажности, чистоты воздуха и пр.), надлежащего состояния рабочего места (содержание подходов к оборудованию, хранение полуфабрикатов, инвентаря в установленных для них помещениях), поддержание оборудования в чистоте, своевременную и правильную смазку по установленным для данной машины режимам, соблюдение допустимых режимов работы механизмов (нагрузки силовые, скоростные и т.д.), выполнение правил управления машиной, правил межремонтного обслуживания, предусмотренных системой ППР (планово-предупредительного ремонта).
Надзор за техническим состоянием оборудования на заводе осуществляет отдел главного механика, который не только контролирует условия эксплуатации, но и готовит технические рекомендации по улучшению состояния оборудования, а также совместно с механиками цехов и производственными мастерами периодически проводит комплексную проверку состояния всего парка оборудования цехов.
Рабочий должен знать устройство и взаимодействие основных механизмов машин, уметь их регулировать, выполнять мелкий ремонт, тщательно убирать машину и рабочее место. От знания и выполнения правил эксплуатации оборудования оператором, машинистом, любым производственным рабочим, управляющим машиной, зависят состояние вверенной ему техники и сохранение ее эксплуатационных качеств. Правила эксплуатации должны быть хорошо известны мастерам по ремонту, а также механикам, которые должны донести эту информацию до исполнителей и обеспечить соблюдение этих правил производственным персоналом.
Уход за оборудованием имеет важнейшее значение для сохранения его работоспособности. При тщательном уходе можно увеличить срок его службы до очередного ремонта. Перед началом работы рабочий обязан осмотреть машину, проверить, чисто ли она убрана рабочим, сдающим смену, включить и проверить ее в рабочем состоянии, осмотреть места смазки на предмет ее наличия. При обнаружении каких-либо повреждений или неисправностей рабочий, не приступая к работе, обязан доложить о них мастеру.
В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы рабочие органы машины были исправны. За поломку, вызванную неправильной эксплуатацией, несет ответственность как рабочий, так и мастер. Нельзя оставлять работающую машину без присмотра.
В течение смены рабочий должен производить смазку всех мест, предусмотренных картой смазки для данной машины, маслом, указанным в инструкции. При централизованной смазке необходимо следить за тем, чтобы масляный резервуар все время был заполнен смазкой; при использовании масленок, подающих консистентную смазку путем подвертывания крышки, следует своевременна заполнять масленки и подвертывать крышку несколько раз за смену. При заполнении шприц-масленок консистентной смазкой нужно применять шприцы.
Требования безопасности труда предусматривают такое техническое состояние оборудования, при котором исключено воздействие на обслуживающий персонал опасных и вредных производственных факторов, приводящих к травме или снижению работоспособности. К обслуживанию оборудования допускаются лица, знающие принцип его работы и устройство, правила эксплуатации и обслуживания, прошедшие соответствующий инструктаж и медицинское освидетельствование. В целях предотвращения производственного травматизма при обслуживании оборудования необходимо устанавливать специальные устройства для ограждения опасных зон.
При установке оборудования следует создавать определенные проходы и разрывы, предусмотренные отраслевыми правилами техники безопасности и производственной санитарии. Допустимые проходы и разрывы это минимальные расстояния между объектами, из которых один или оба представляют потенциальную опасность травмирования, если уменьшить расстояние между ними.
Контрольные вопросы
Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при работе на хлебопекарном оборудовании?
Перечислить основные требования, предъявляемые к конструкции машин хлебопекарного производства.

Тема: Оборудования для транспортирования сырья
1. Виды транспортирования и хранения сырья
2. Тарное транспортирование
А) Тележка с подъемной платформой
Б) Электропогрузчик
3.Гравитационное оборудование
А) Спуски
1.Виды транспортирования и хранения сырья
Одним из видов основного сырья для производства хлебных изделий является мука, расход которой составляет 40...85 % массы готовой продукции. К основному сырью относят также воду, соль и дрожжи.
В качестве дополнительного сырья используют сахар, жиры, яйца или меланж, молоко и другие продукты.
Транспортирование и хранение основного и дополнительного сырья могут быть тарными и бестарными.
При тарном транспортировании и хранении используют оборудование, исключающее применение тяжелого физического труда. К данному оборудованию относятся установки механического и гравитационного транспорта, а также вспомогательное оборудование мучных складов.
При бестарном транспортировании и хранении полностью механизируются погрузочно- разгрузочные операции, уменьшается штат рабочих, сокращаются простои автомобилей, снижаются затраты на перевозку и хранение, уменьшается распыл муки, ликвидируются затраты на тару, улучшается общее санитарное состояние предприятий.
На бестарных складах хранение муки осуществляется в силосах и бункерах, что имеет и технологические Преимущества: муку легко перемещать из одной емкости в другую, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха.
Оборудование для транспортирования и хранения основного сырья
2. Тарное транспортирование. При тарном транспортировании муки мешки перемещают на склад с помощью следующих механизмов и приспособлений: тележек с подъемной платформой, электропогрузчиков, ленточных конвейеров, гравитационного оборудования и др.
А) Тележка с подъемной платформой (рис. 2.1) применяется для перевозки штабелей мешков с мукой высотой в 3... 4 ряда, уложенных по три мешка на стеллажи. Муку на тележке с подъемной платформой перевозят следующим образом. Тележку с опущенной верхней рамой подкатывают под стеллаж (поддон), на котором уложен штабель мешков. Под действием рычага 1 верхняя рама 2 поднимается, а вместе с ней и стеллаж с мукой на 20...30 мм от пола, после чего тележку откатывают в установленное место, где обратным движением рычага стеллаж с мукой опускают на пол, а тележку выкатывают из-под него для следующей операции. Муку в мешках штабелируют на поддонах (стеллажах). Количество рядов в штабеле по высоте следующее: при укладке погрузчиком 12 рядов (3 поддона по 4 ряда), при ручной укладке 8 рядов.





рис. 22. Электропогрузчик

Для укладки мешков с мукой в штабели
и разборки штабелей применяют штабелеры
наклонные ленточные и пластинчатые
транспортеры с регулируемым углом наклона,
электротали и др.
грузчиком не менее 3,5; на тележках
не менее 2,5; на медведках
не менее 1,5 м. Проходы от
штабеля до стены должны быть
не менее 0,5 м, а между штабелями 0,75 м
(проходы должны располагаться не менее чем через 12 м).
Б) Электропогрузчик (рис. 2.2) состоит из самоходной тележки 3 и грузоподъемного механизма 2 с гидравлическим приводом. У тележки имеется три колеса: два передних (ведомых) и одно заднее (приводное и управляемое). Тележка приводится в движение от электродвигателя постоянного тока, который через цилиндрический редуктор и коническую передачу приводит во вращение заднее колесо. Электродвигатель получает питание от аккумуляторной батареи. Управление погрузчиком производится от штурвала через цепную передачу.
Грузоподъемный механизм снабжен вильчатым захватом, перемещаемым по раме. Он приводится в движение от гидравлического насоса с электродвигателем.
Мешки с сырьем перемещаются на поддоне, который подхватывается снизу вильчатым захватом. При перемещении контейнеров вильчатые захваты подводятся под нижнюю раму контейнера. При этом грузоподъемная рама может отклоняться относительно вертикали вперед до 5° и назад до 10" с помощью гидравлического механизма 1. Поддоны с мешками перевозятся погрузчиками при нижнем положении захватов, а при доставке груза на место поддоны поднимают и устанавливают в два яруса.
Электропогрузчик марки 4015А может работать непрерывно в течение 8... 10 ч, после чего производят зарядку аккумуляторных батарей. Грузоподъемность погрузчика до 5000 Н, наибольшая высота подъема груза 2 000 мм, скорость перемещения погрузчика 9 км/ч, наименьший радиус поворота 1 300 мм.
Для надежной и безопасной работы погрузчиков подъездные пути и полы склада должны быть ровными, без выбоин, с твердым покрытием. Ширина дверей для проезда не менее 2 м. Универсальные вилочные погрузчики могут быть использованы на тарных складах муки с достаточно хорошей вентиляцией, исключающей возможность образования взрывоопасной среды. Электропогрузчики приводятся в движение от аккумуляторных (кислотных и щелочных) батарей. При эксплуатации механизмов, имеющих аккумуляторный источник энергии, необходимо учитывать, что как щелочные, так и кислотные батареи выделяют большое количество водорода и кислорода.
Зарядное отделение обязательно оборудуют системой вентиляции, которая должна иметь Сдвоенные блоки вентиляторов и блокировку, обеспечивающую при выходе из строя одного из вентиляторов немедленное переключение на резервный.
Преимуществами погрузчиков являются универсальность благодаря большому числу сменных грузозахватных приспособлений и мобильность, так как напольные машины могут работать везде, где есть твердое покрытие.
3. К гравитационному оборудованию относятся наклонные, роликовые и винтовые спуски, на которых грузы перемешаются под действием силы тяжести всегда только в одном направлении сверху вниз. Достоинством этого вида транспортирующего оборудования является несложность конструкции и отсутствие приводных механизмов, что делает его самым дешевым по сравнению с другими видами транспортирующего оборудования.
Наклонные спуски применяют для подачи штучных грузов с верхних этажей на нижние. Они могут быть деревянными или металлическими.
Для спуска груза в ящиках применяют гладкие металлические или деревянные, обитые листовой сталью наклонные лотки; для спуска мешков и другой тары наклонные желоба. Угол наклона спуска должен быть таким, чтобы трение груза о плоскость не останавливало его, а скорость груза в конце спуска не была чрезмерно большой.
Роликовые спуски (рольганги) применяют для перемещения лотков и контейнеров с изделиями, ящиков и др.
Рольганг состоит из ряда параллельно установленных роликов, оси которых укреплены или вложены в прорези станины, сделанной из угловой стали.
Ролики изготовляют из отрезков труб, по концам которых во втулки вставлены шарикоподшипники. Шаг роликов должен быть

в 2... 3 раза меньше длины груза, а угол наклона рольганга не должен превышать 4°. Под действием составляющей силы тяжести, параллельной плоскости рольганга, груз преодолевает небольшое сопротивление трения качения в подшипниках роликов и перемещается по вращающимся под ним роликам. Угол наклона рольганга может быть тем меньше, чем легче ролики, чем больше их диаметр и чем меньше сила трения в подшипниках. Для изменения угла наклона рольганга станину делают раздвижной. Чтобы длинные рольганги не затрудняли сообщение между помещениями, в проходах устанавливают откидные секции. Радиус закругления станины на поворотах должен быть в 3... 4 раза больше ширины рольганга.
Винтовые спуски применяют для вертикального перемещения штучных грузов с большой высоты. По оси винтовой (спиральной) поверхности 3 (рис. 2.4)
Рис. 2.4. Винтовой спуск с бортами проходит неподвижная стойка 2. Поверхность спуска составлена из отдельных выгнутых сегментов, соединенных между собой и со стойкой. Наружный диаметр их около 1,8 м.

Контрольные вопросы
Какое оборудование относится к гравитационному?
Для каких целей на хлебозаводе используются тележки с подъемной платформой?
Назовите грузоподъемность электропогрузчика марки 4015А.

Тема: Бестарное транспортирование муки
1.Оборудование для пневматического транспортирования муки
А) схема аэрозольтранспортной установки
Б) автомуковоз
2. Оборудование для бестарного транспортирования муки на производстве
А) ковшовый элеватор
Б) ленточный конвейер
При тарной доставке и хранении муки мешки из автомобилей, вагонов и других транспортных средств выгружают вручную. Мешки с мукой доставляют на склад с помощью электропогрузчиков, передвижных ленточных транспортеров и рольгангов, мешкоподъемников, винтовых спусков, тележек с подъемной платформой.
Механический транспорт непрерывного действия (винтовые конвейеры, ковшовые элеваторы) используется в складах бестарного хранения муки.
Несмотря на более высокий удельный расход энергии, пневмотранспорт ввиду существенных эксплуатационных преимуществ все более широко применяется даже на предприятиях малой мощности. Пневмотранспортные установки отличаются герметичностью, дают возможность перемещать сырье по сложной пространственной схеме, создают предпосылки для полной автоматизации приема и хранения сырья.
Оборудование для пневматического транспортирования муки
Из различных систем пневмотранспорта муки на хлебопекарных предприятиях наибольшее распространение получил аэрозольтранспорт, который характеризуется высокой массовой концентрацией сырья в транспортируемой смеси (до 200 кг муки на 1 кг воздуха). Это позволяет использовать трубопроводы меньших диаметров и компактные фильтрующие устройства.
В установках аэрозольтранспорта мука перемещается в результате давления воздуха, движущегося с незначительной скоростью. Высокое давление в начале материалопровода по мере продвижения муки падает и в конце трассы становится равным атмосферному.
Этот режим транспортирования благоприятен как с точки зрения износа материалопровода, так и с точки зрения потребления энергии: скорость несущей среды при этом режиме значительно ниже, чем при транспортировании в разреженной фазе (5...8 против 20...23 м/с), а концентрация намного больше (ц = 100...200 против 30).
В аэрозольтранспортной установке (рис. 3.1) сырье из автомуковоза 12 по магистралям 13 подается в секционные бункера 8. Мука распределяется по ним с помощью двухпозиционных переключателей 2. Воздух для аэрирования муки в бункерах нагнетается вентилятором 10 высокого давления по воздушной магистрали 9, снабженной запорной арматурой.


 Рис. 3.1. Схема аэрозольтранспортной установки

 Под каждым бункером устанавливают питатель 3, производительность которого регулируется изменением частоты вращения ротора. Для подачи сжатого воздуха предусмотрены компрессоры 14 и ресивер 11, служащий для выравнивания и стабилизации давления. Роторные питатели 3 подают муку из бункера 8 в фильтры-разгру-зители 7и просеиватель 6. Затем, пройдя через автовесы 5, она поступает в промежуточную емкость 4 и роторным питателем подается по му-копроводу в производственные бункера 1.
При поступлении муки в мешках предусмотрена установка 15, которая состоит из завальной ямы, пылесоса и шнека для подачи муки в питатель.
Опыт эксплуатации показывает, что всасывающие системы пневмотранспорта меньше пылят по сравнению с нагнетающими. Однако они имеют общие недостатки: громоздки, энергоемки; приобретение, монтаж и эксплуатация обходятся весьма дорого. Эти системы могут обслуживать только квалифицированные рабочие. Протяженность трасс всасывающих систем, как правило, меньше, чем в системах, работающих в режиме избыточного давления.
Пневмоустановка всасывающего типа используется на малых предприятиях. В этих условиях мука из бункеров поступает в шлюзовой затвор или питатель, далее по трубопроводу она направляется в весовой полуавтоматический дозатор, который снабжен заслонкой с пневмоприводом и герметической крышкой в верхней части. Дозатор связан с вакуум-насосом трубопроводом. Отработанный воздух проходит через фильтр и выбрасывается в атмосферу.
При использовании бестарного хранения сырья мука доставляется на хлебопекарные и макаронные предприятия, как правило, автомуковозами. Автомуковоз состоит из тягача 1 (рис. 3.2), на котором установлена компрессорная установка 2, и полуприцепа Юс двумя бункерами 5. Муку загружают в бункера 5 через люк 6с герметизированными крышками, а выгружают через трубу 8, присоединяемую при помощи гибкого шланга 9 к продуктопроводу мучного склада.
Муку выгружают с помощью компрессора автомашины, закрытого ограждением. Электродвигатель компрессора подключают к электросети предприятия. Из ресивера 4 по трубе 7 магистрали 3 воздух поступает в верхнюю часть бункера, а по трубе 11 в аэрируемое днище 12. Бункер автомуковоза 13 (рис. 3.3) закрывается сферической крышкой 4, которая по периметру прижимается к резиновой прокладке 14, уложенной в углублении кольца 15. Кольцо 15 приварено к бункеру и образует верхний люк. Сферическим шарниром 5крышка Скрепится к рычагу 3, который поворачивается вокруг пальца 2, установленного в приваренной к бункеру серьге 1. На свободном конце рычага 3 имеется прорезь, куда входит фигурный винт 10, шарнирно закрепленный на серьге 12 пальцем 11. С помощью гайки 6, снабженной рукоятками 7, подшипником 8 и подушкой 9, крышка 4 герметично закрывается. Сферический шарнир 5 обеспечивает равномерное распределение усилия затягивания резиновой прокладки 14 по контуру.
При разгрузке бункера сжатый воздух по трубе 19 поступает в сферическое днище 20, болтами прикрепленное к бункеру. Герметичность соединения обеспечивается резиновой прокладкой 18. Между бункером и днищем расположен бельтинг 17. Аэрируемая через бельтинг мука поступает через конус 16в изогнутую трубку и выводится из бункера.
Разгрузочный рукав. Применяется для подачи муки из автомуковоза в мукопровод аэрозольтранспортной установки. Рукав изготавливают из прорезиненной ткани с металлическими спиралями. На обоих концах рукава расположены наконечники, каждый из которых снабжен тремя крюками и винтовой гайкой, присоединяемые к приемному щитку и автомуковозу. Для снятия статического электричества на рукаве предусмотрена цепочка. По окончании работы концы рукава закрываются заглушками.

 Рис. 3.2. Автомуковоз
  

 Рис. 3.3. Бункер автомуковоза
 Оборудование для бестарного транспортирования муки на производстве
Дня бестарного транспортирования муки на производство используется механический транспорт непрерывного действия ковшовые элеваторы и винтовые конвейеры.
Ковшовые элеваторы (нории) (рис. 2,5) применяют для перемещения муки в вертикальном направлении на высоту 3... 30 м. Ковшовые элеваторы бывают ленточными и цепными.

Рис. 2.5. Ковшовый элеватор (нория): а общий вид элеватора; б крепление ковша
Ковшовый ленточный элеватор состоит из двух барабанов приводного 5 и ведомого (натяжного) 10, на которые натягивается бесконечная лента с укрепленными на ней металлическими ковшами 7 (см. рис. 2.5, а).
Ковшовый элеватор приводится в движение от электродвигателя через червячный или цилиндрический редуктор, ременную или цепную передачу. Для натяжения ленты служит винтовое устройство. Верхний барабан заключен в разъемный кожух б, который называется головкой, нижний в коробку 7, называемую башмаком. Лента с ковшами перемещается в трубах -лпрямоушльного сечения.
Головку, башмак и трубы изготовляют из дерева или листовой стали. Металлические трубы выполняют в виде отдельных секций длиной 1,5...2 м, фланцы которых соединяются болтами.
Транспортируемый материал загружается в приемный бункер 8, откуда крыльчатым питателем 9 направляется в нижнюю часть башмака для равномерного заполнения ковшей, которые при движении ленты зачерпывают материал и поднимают его. При огибании лентой верхнего барабана ковши опрокидываются и материал под действием центробежно-гравитационной силы направляется в отводящую течку 4. Для предупреждения попадания материала обратно в трубу на границе ее с течкой устанавливается клапан 3 (в виде наклонной плоскости), который отбрасывает муку в течку.
Тяговыми органами в ковшовых ленточных элеваторах являются хлопчатобумажные или прорезиненные ленты, рабочими металлические сварные или штампованные ковши.
При использовании ковшей из полимерных материалов, масса которых в 2... 3 раза меньше металлических, снижается расход электроэнергии и уровень шума при работе, повышается взрывобезопасностъ нории (см. рис. 2.5, 6). Ковши 5 крепятся к ленте 2 элеватора болтами 1 с гладкой головкой, имеющей шипы с внутренней стороны, и гайками 3 с шайбой 4.
Цепные ковшовые элеваторы бывают одноцепными и двухцепными. По конструкции они аналогичны ленточным, только вместо барабанов устанавливают две звездочки (в одноцепных), на которые натягивается цепь, или четыре звездочки и две цепи (в двухцепных).
Ленточный конвейер (рис. 2.3) состоит из двух барабанов приводного 6 и ведомого натяжного 1, на которые натягивается лента 4. Для предупреждения прогибания рабочей и холостой ветвей ленты под ней устанавливают опорные ролики 3 и 8, а также оттяжные ролики 7 и Я Привод конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный или цилиндрический редуктор и передачу (ременную, цепную или зубчатую).
Все элементы конвейера монтируются на опорной станине 5, изготовляемой из конструкционной стали углового или швеллерного профиля. Станины конвейеров большой длины изготовлены в виде отдельных секций, которые могут соединяться между собой болтами, заклепками или сваркой.
Рис. 2.3. Ленточный конвейер


Контрольные вопросы
Назовите пневмотранспортное оборудование
Для каких целей используется ковшовый элеватор?
Для каких целей в автомуковозе используется компрессор?


Тема: Устройства аэрозольтранспортной установки
Материалопроводы
Компрессорная станция КС
Переключатели
Питатели
Фильтры
  1.  Материалопроводы
Предназначены для внутризаводского транспортирования муки. Они состоят из следующих элементов: труб, отводов, разъемных безуступных муфт. Самоуплотняющиеся муфты (рис. 3.5) состоят из двух полумуфт 1, изготовленных из волокнита BJI-2, уплотнительных резиновых колец 2 и двух прижимных колец 3. Полумуфты скреплены болтовым соединением 4. Герметичность соединения обеспечивается резиновой манжетой специального профиля, которая под давлением сжатого воздуха изнутри разжимается и обеспечивает плотное прилегание к концам стыкуемых труб и к полумуфтам.
При прокладке трубопроводов через стены, перегородки и перекрытия они должны заключаться в гильзы из стальных труб диаметром на 10...20 мм больше, чем диаметр основных труб. Перед пуском трубопроводы продувают сжатым воздухом для удаления остатков муки и посторонних предметов.
Для создания в пневмотранспортной системе перепада давления, обеспечивающего движение в ней воздушного потока с определенными параметрами, применяют воздуходувные машины. Это основной элемент пневмотранспортной системы, от работы которой зависит надежность всей установки.
К воздуходувным машинам (нагнетателям) предъявляют следующие требования: высокая производительность при малом расходе энергии, постоянная производительность при возможных перепадах давления в сети, надежность, компактность, простота обслуживания.
На хлебопекарных и макаронных предприятиях для установок бестарного хранения муки используют поршневые и Ротационные компрессоры и воздуходувки (газодувки).



Рис. 3.5. Разъемная безуступная самоуплотняющаяся муфта
  2. Компрессорная станция КС. Состоит из двухступенчатой поршневой машины 1 (рис. 3.6) с V-образным расположением цилиндров и водяным охлаждением, водомаслоотделителя 2с холодильником, воздухосборника (ресивера) 3и водомаслоотделителя 4вторичной очистки. Атмосферный воздух через воздушный фильтр засасывается компрессором, сжимается поршнями в цилиндрах и после охлаждения поступает для очистки в маслоотделитель, затем в воздухосборник, который служит для аккумуляции и выравнивания давления в пневмосети. Окончательная очистка воздуха происходит в водомаслоотделителе 4. Очищенный воздух подается на производство.
Если применяются воздуходувки, схема значительно упрощается: шахта с всасывающим фильтром воздуходувка потребитель.
Для ориентировочных расчетов следует принимать, что воздуходувки используют при сопротивлении пневмотрассы 30...50 кПа; спаренные воздуходувки для последовательной работы используют при сопротивлении 55...75 кПа, при более высоком давлении (до 130 кПа) применяют поршневые компрессоры. Большие давления в материалопроводах хлебозаводов и макаронных фабрик допускать не следует во избежание нарушения герметичности системы. По сравнению с поршневым ротационный компрессор имеет следующие преимущества: небольшие габаритные размеры, простота обслуживания, возможность установки непосредственно в производственных помещениях, отсутствие потребности в охлаждающей воде.
3. Переключатели
Необходимы для направления смеси муки и воздуха с основной магистрали в ответвления к силосам, бункерам, разгрузителям и т.п. В хлебопекарной и макаронной промышленности используют двух-, трех- и шестипозиционные переключатели с электромеханическим и пневматическим приводом.
Двухпозиционный переключатель с электроприводом (рис. 3.9, состоит из корпуса 12, пробки 9, электродвигателя 4с редуктором 3 и конечного выключателя 6. В корпусе имеется три цилиндрических отверстия 1, 5, 8, причем отверстие 8 расположено под углом 45°. В пробке 9 находится одно отверстие, расположенное эксцентрично (на 17,5 мм) по отношению к ее оси вращения. Пробка поворачивается от электродвигателя 4 посредством цепной передачи 2 через пробковую цапфу 10. Пробка может перекрыть проход муки или занять одну из двух позиций: I или II (рис. 3.9, б). В положении I, когда оси отверстий пробки и корпуса совпадут, мука из подводящей трубы 5 направляется в отводящую трубу 1. В положении II подводящая труба 5 через отверстие в пробке совпадает с отводящей трубой 8. Поворот пробки прекращается посредством конечного выключателя 6, на роликовый рычаг 7которого воздействуют пластинки, прикрепленные к звездочке, закрепленной на пробковой цапфе 10. Установка пробки в то или иное положение обеспечивается реверсированием электродвигателя. Крайние положения пробки 9 фиксируются пальцем 11.


Рис. 3.9. Двухпозиционный переключатель с электроприводом: а обший вид; 6 схема работы

  Рис. 3.10. Двухпозиционный переключатель с пневмоприводом: а общий вид; 6 схема работы
Двухпозиционный переключатель с пневмоприводом (рис. 3.10, а) состоит из корпуса 5 с присоединенными к нему подводящим патрубком 4 и отводящими патрубками 1 и 9. Внутри корпуса находится поршень 8 с двумя каналами 10 и 11, сходящимися под углом. Поршень перемещается сжатым воздухом в ту или иную сторону в зависимости от того, из какого золотника 7по трубе 2из распределительной коробки 3 в цилиндр подается сжатый воздух. Как показано на рис. 3.10, б (позиция I), канал подводящего патрубка 4 через отверстие 10 поршня совпадет с каналом отводящего патрубка 9. При перемещении поршня вправо (позиция И) канал подводящего патрубка 4 совпадет через наклонное отверстие 11 в поршне с каналом отводящего патрубка 1.
По опыту эксплуатации бестарных установок на ряде хлебозаводов подключение гибкого шланга к автомуковозу производится без приемного шкафа-щитка непосредственно к продуктопроводу, направленному к каждому силосу склада. Это значительно упрощает схему транспортирования и делает излишним применение переключателей со сложной системой управления ими.
4. Питатели
Питатели используются для создания смеси муки и воздуха необходимой концентрации и последующего разгона смеси до скорости транспортирования.
Питатели работают при избыточном давлении, поэтому их необходимо хорошо герметизировать. Наиболее широкое распространение получили два типа питателей: шлюзовые (роторные) и винтовые (шнековые).

 Рис. 3.11. Шлюзовой питатель
Шлюзовой питатель (рис. 3.11) имеет две торцевые крышки 3 и лопастный ротор 1, закрепленный на валу 5 и вращающийся в подшипниках 4. Привод питателя осуществляется от электродвигателя через вариатор, червячный редуктор и цепную передачу. Вариатор позволяет плавно изменять частоту вращения ротора, что необходимо для достаточно точной дозировки муки, подаваемой в материалопровод.
При работе питателя мука через воронку 2 поступает в карманы ротора 1. Ротор, медленно вращаясь, подает муку в нижнюю часть корпуса питателя, ограниченную сверху лопастями ротора, а снизу стенкой корпуса, образующими камеру, в которую входят патрубки, расположенные на одной оси. Патрубок 7служит для подвода воздуха, патрубок 6для выхода смеси муки с воздухом.
Основной недостаток шлюзовых питателей большая утечка сжатого воздуха через неплотности. Герметичность шлюзовых питателей, зависящая от величины зазоров между корпусом и ротором, а также между ротором и крышками, нарушается вследствие деформации вала. Деформацию вызывает большой перепад давления в зонах загрузки и выгрузки материала, ведущий к повышенному износу лопастей ротора. Для улучшения герметизации увеличивают жесткость конструкции, устанавливают регулируемые бронзовые накладки на лопасти, повышают точность обработки сопрягаемых поверхностей ротора и корпуса.
Шлюзовые питатели сравнительно просты, малогабаритны, имеют небольшую массу. Основное достоинство шлюзовых питателей малый расход энергии на привод. Шлюзовые питатели рекомендуется применять при избыточном давлении до 0,7 100000 Па.
Винтовой питатель
Внутри цилиндрического корпуса 3 питателя (рис. 3.12) находится консольный вал 2, который переходит в винт с пятью витками переменного шага, уменьшающегося в направлении к аэрокамере 4. Первые два витка, называемые заборными, имеют шаг, равный 0,8D   D  диаметр винта); шаг остальных трех витков, называемых напорными, соответственно равен 0,7D, 0,6D и 0,5D. Аэрокамера разделена пористой перегородкой 6, состоящей из 6...8 слоев бель-тинга. Внизу аэрокамеры расположен патрубок 7 для подвода сжатого воздуха, а вверху патрубок 5для подачи смеси в материалопровод. Мука в питатель поступает через загрузочный патрубок 1 и винтом направляется к аэрокамере, уплотняясь напорными витками; при входе в аэрокамеру мука образует пробку, препятствующую выходу сжатого воздуха из аэрокамеры в загрузочный патрубок.
Сжатый воздух подают в нижнюю часть аэрокамеры под пористую перегородку. Проходя через нее, воздух равномерно распределяется по всему сечению мелкими струйками, что обеспечивает хорошую аэрацию вдавливаемой в камеру муки.
Винтовые (шнековые) питатели нашли широкое применение благодаря простой конструкции, способности обеспечивать непрерывную и равномерную подачу муки (это стабилизирует режим работы пневмо-установки и повышает надежность при эксплуатации), а также сравнительно небольшим габаритам и малой массе. В отличие от шлюзовых в винтовых питателях утечка воздуха не превышает 10...15%, что достигается главным образом в результате образующейся пробки из материала на входе в аэрокамеру.
Однако винтовые питатели не рекомендуется применять при избыточном давлении в аэрокамере выше 1,4 105 Па, так как в противном случае герметизирующая пробка из-за высокого противодавления и возникающего вследствие этого значительного скольжения муки по поверхности винта в противоположном направлении не будет выталкиваться шнеком в аэрокамеру. При этом возникает опасность переуплотнения муки и ее самовозгорания.
Основной недостаток винтового питателя высокий удельный расход энергии, затрачиваемой на перемещение и уплотнение муки винтом питателя.

Рис. 3.12. Винтовой питатель
  5. Фильтры
Служат для разделения аэросмеси, состоящей из транспортируемого сыпучего сырья и воздуха, и для удаления отработанного воздуха. По конструктивным признакам они подразделяются на разгрузители и встряхивающиеся.
Фильтр-разгрузитель (рис. 3.13) состоит из двух основных частей: нижней и верхней. Нижняя часть, в свою очередь, состоит из конического циклона 6, удаляющего муку из системы через осевое разгрузочное отверстие, и короткого цилиндра 5с приемным патрубком 7для поступления аэросмеси. Верхняя часть представляет собой цилиндр 3 с закрепленными над ним крышкой 2 и рычагом 1, к которому на пружине подвешен фильтрующий стакан 4.
Работа фильтра-разгрузителя заключается в следующем. Продукт с помощью питателя подается в виде воздушно-продуктовой смеси в приемный патрубок 7фильтра и разделяется в нем: частицы продукта оседают в конической части 6 разгрузителя, а запыленный воздух проходит через ткани фильтрующего стакана 4 и освобождается от содержащейся в нем пыли.
Ткани фильтрующего стакана очищаются при периодическом встряхивании, в результате чего осевший на внутренней поверхности ткани продукт попадает внутрь циклона к разгрузочному отверстию. Воздушный фильтр может быть самостоятельно смонтирован на бункерах, силосах или другом оборудовании.
Встряхивающийся фильтр (рис. 3.14) предназначен для очистки воздуха от мучной пыли, образующейся при транспортировании муки в бункера и представляет собой раму 4 с кожухом, на котором расположены жалюзи. Внутри рамы смонтированы фильтрующие рукава 6, неподвижно закрепленные в нижней части на патрубках 7, в которые из бункера поступает воздух, смешанный с мукой. Верхняя часть рукавов глухая и закреплена на доске 5, которая подвешена к раме на пружинах 3. Левый край доски соединен с эксцентриком 2 приводного устройства 1.
При включении привода 1 эксцентрик  2 передает колебательное движение доске 5, а следовательно, и верхним концам фильтрующих рукавов 6. Рукава встряхиваются, и осевшая на их внутренней поверхности мука ссыпается в бункер, на котором они установлены. Привод встряхивания фильтрующих рукавов включают на 10...30 с после каждого цикла работы фильтра. Фильтрующие рукава встряхивают, когда воздушномучная смесь не поступает в фильтр.
Фильтр подбирают по величине необходимой фильтрующей поверхности, определяемой как отношение количества воздуха, подлежащего очистке в единицу времени, к допускаемой удельной нагрузке на ткань, которую принимают равной: q = (1,67...2,5) 10~2 м3/(с м2). Сопротивление фильтров зависит от нагрузки, подаваемой на ткань.


 
Рис. 3.13. Фильтр-разгрузитель
 Несмотря на то, что матерчатые фильтры имеют высокую эффективность очистки (99,9%), применение их сдерживается такими недостатками, как нестабильность работы вследствие неудовлетворительной очистки рукавов при встряхивании, большой подсос воздуха через шлюзовой затвор и в моменты обратных продувок (до 30%), громоздкость при эксплуатации, высокая стоимость.

 Рис. 3.14. Встряхивающийся фильтр
 
Контрольные вопросы
1. Для каких целей при бестарном транспортировании используется компрессорная станция КС?
2. Для чего предназначен встряхивающий фильтр?
3. Назвать типы питателей.

Оборудование общего назначения
Современные хлебозаводы, макаронные и кондитерские фабрики оснащены оборудованием общего назначения, к которому относятся:
оборудование для транспортирования сырья (конвейеры, элеваторы, штабелеры, авто- и электропогрузчики и др.);
оборудование для приема и хранения сырья;
оборудование для подготовки сырья к переработке и дозирования (просеиватели, измельчающие и смешивающие машины, дозаторы);
оборудование для смешивания компонентов.

Тема: Транспортирующие устройства
1. Конвейеры с гибким тяговым органом
2. Конвейеры с жестким тяговым органом
Основным сырьем хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств являются сахар-песок, мука, какао-бобы, жиры, молоко (сгущенное, сухое), сухие сливки, орехи, ароматизирующие и красящие вещества. Сырье поступает на предприятие железнодорожным или автомобильным транспортом в таре (мешках, ящиках, картонных коробках, бочках, банках) или бестарным способом.
Грузы на предприятиях перемещают промышленным транспортом, к которому относятся транспортирующие, грузоподъемные, а также пневмотранспортные устройства.
Работа транспортирующих устройств характеризуется тем, что в зависимости от характера продукта грузовой поток может быть осуществлен либо в виде сплошной струи сыпучих или кусковых продуктов, либо в виде отдельных порций сыпучих или кусковых продуктов, либо в виде отдельных штучных грузов.
Для транспортирования сырья в горизонтальной плоскости, под углом и вертикально используются транспортирующие устройства с тяговым органом, которые включают в себя конвейеры с гибким (ленточные и цепные конвейеры) или с жестким (винтовые и элеваторы) тяговым органом,
1. Конвейеры с гибким тяговым органом
Все элементы ленточного конвейера (рис. 2.1, а) монтируются на опорной станине 7, изготовляемой из конструкционной стали углового или швеллерного профиля. Станина конвейера большой длины изготовляется в виде отдельных секций, которые соединяются между собой болтами, заклепками или сваркой. Конвейер состоит из двух барабанов: приводного 1 и ведомого натяжного 5, на которые натягивается бесконечная лента 3. Для предупреждения прогибания рабочей и холостой ветвей ленты под ней устанавливаются опорные ролики 2


Рис. 2.1. Конвейеры:
аленточный: опорная станина 7; барабаны: приводной 1 и ведомого натяжной 5, лента 3; опорные ролики 2и4; электродвигатель 8; редуктор 9; цепная или зубчатая передача 10
6 цепной скребковый: натяжной 1 и приводной 4 станций; тяговая шарнирная цепь 2; скребки 3; желоб б; задвижки 5
в винтовой: вал 8; привод 1; труба или желоб 7; концевые подшипники 2 и б; подвесные подшипники 4; крышка 3; патрубок 5; окна 9
и 4. Привод конвейера осуществляется от электродвигателя 8 через редуктор 9 (червячный или цилиндрический) и ременную, цепную или зубчатую передачу 10.
Элемент ленточного конвейера, состоящий из приводного барабана 1, привода и опорной станины, называется приводной станцией, а элемент, состоящий из ведомого барабана 5 и натяжного устройства 6, натяжной станцией. Приводная станция устанавливается в конце конвейера, где снимается груз.
В качестве гибкого тягового органа в ленточных конвейерах применяются хлопчатобумажные, прорезиненные, резиновые или металлические ленты. Лента выбирается в зависимости от рода перемещаемого груза, температуры и влажности среды: хлопчатобумажные ленты применяются для транспортирования грузов в сухих средах, где температура воздуха не превышает 45 °С. Наиболее широко применяются прорезиненные ленты
Ширина конвейерной ленты должна быть на 50... 100 мм больше ширины перемещаемого груза Скорость ленты зависит от производительности конвейера, рода перемещаемого груза и условий работы
Загрузку материала на ленту и выгрузку можно производить в различных точках (по длине) конвейера в зависимости от требований производства. Сыпучие и штучные грузы, как правило, выгружают через концевой барабан сбрасыванием груза через приемные лотки или течки при огибании лентой барабана. При необходимости разгрузки конвейера в промежуточной его части используют одно- и двухсторонние плужковые сбрасыватели.
В зависимости от направления перемещения груза, а также загрузки и выгрузки материала ленточные конвейеры могут быть горизонтальными, наклонными, горизонтальнонаклонными с несколькими перегибами ленты и т.д. Для перемещения грузов под углом к горизонту, превышающим угол трения для данного груза, на конвейерной ленте укрепляют металлические или деревянные накладки.
Цепные конвейеры применяются для перемещения сыпучих и штучных грузов: муки, сахара-песка, полуфабрикатов, готовых изделий и тары в виде лотков и ящиков. Часто цепные конвейеры применяются для выполнения технологических функций, для выпечки и сушки изделий и т. п.
Тяговым органом цепных конвейеров являются цепи различного типа, которые натягиваются на приводные и ведомые (натяжные) звездочки. Для предупреждения провисания цепей под ними устанавливают направляющие, изготовляемые обычно из стали углового профиля. Конвейеры приводятся в действие от электродвигателя через цилиндрический или червячный редуктор и зубчатую передачу. Приводную станцию устанавливают по направлению перемещения груза. Натяжное устройство в цепных конвейерах, как правило, винтовое. Все элементы конвейера монтируют на сварной раме из профильной конструкционной стали.
Цепные конвейеры выполняют с одной (две звездочки и одна цепь) или с двумя (две пары звездочек и две цепи) цепями.
В зависимости от рода перемещаемого груза и назначения конвейера на цепях можно укреплять различные рабочие органы: скребки, ковши или люльки, пластины и штанги.
По характеру рабочих органов цепные конвейеры подразделяют на скребковые, ковшовые, люлечные и пластинчатые. Устройство цепных конвейеров рассмотрим на примере цепного скребкового конвейера для перемещения сыпучих и пылевидных материалов (рис. 2.1, 6), состоящего из натяжной 1 и приводной 4 станций, между которыми располагается тяговая шарнирная цепь 2 со скребками 3. Рабочей может быть как верхняя, так и нижняя (на рисунке показана только нижняя) ветвь. Скребки перемещают груз в желобе б к разгрузочным отверстиям, перекрываемым задвижками 5. Конфигурации скребка и желоба должны соответствовать друг другу. Наилучшей конструкцией скребкового конвейера считается такая, в которой тяговый орган не погружен в транспортируемый продукт. Зазор между стенками желоба и скребками не должен превышать 3...6 мм.
2.Конвейеры с жестким тяговым органом.
Винтовые конвейеры (шнеки) широко применяются для перемещения пылевидных, сыпучих и вязких материалов (мука, сахар-песок, тесто) в горизонтальном и наклонном направлениях. Рабочим элементом винтового конвейера (рис. 2.1, в) является винт с правым или левым направлением витков, которые укрепляются на валу 8, получающем вращение от привода 1. По форме винты бывают сплошными, ленточными, лопастными и фасонными. Сплошные винты применяются для перемещения пылевидных и мелкозернистых материалов (мука, сахар-песок); ленточные, лопастные и фасонные для вязких и кусковых материалов. Винт располагается в трубе или желобе 7, изготовляемом из листовой стали толщиной 1,5...2 мм. Опорами вала винта являются концевые подшипники 2 и б, укрепленные в торцевых стенках желоба или трубы. Для предупреждения прогиба вала в местах соединения секций устанавливают промежуточные подвесные подшипники 4. Во избежание попадания смазки в продукт вкладыши подвесных и концевых подшипников изготовляют из твердых пород дерева (березы, карагача, бука, бакаута) или из прессованной древесины, предварительно пропитанной растительным маслом. Конвейеры длиной более 2,5 м изготовляют в виде отдельных секций длиной 1,5...3 м, которые соединяются между собой валиком и болтами.
Желоб закрепляется крышкой 3, которая затягивается болтами через уплотняющие прокладки. Подача продукта производится через патрубок 5, а выгрузка в любой точке по длине транспортера через окна 9, расположенные в дне желоба.
Винтовые конвейеры применяются в качестве индивидуальных транспортирующих устройств с наибольшей длиной до 60 м и в виде элементов технологического оборудования (в тестомесильных машинах непрерывного действия, в смесителях и т.п.), выполняя в ряде случаев технологические операции.
Элеваторы (рис. 2.2) применяются для перемещения иггучных, кусковых и сыпучих грузов в вертикальном направлении. По конструкции они могут быть ковшовыми и люлечными (с жестким или шарнирным креплением люлек). В качестве тягового органа в элеваторах применяются хлопчатобумажная прорезиненная лента и втулочно-роликовые цепи.
Ковшовый элеватор нория (см. рис. 2.2, а) состоит из башмака 2, труб 5, верхней головки 7, ленты 3 и ковшей 4. В башмаке и верхней головке размещаются валы с надетыми на них шкивами 1 и 8, на которые натянута плетеная лента 3 из пенькового или конопляного шпагата. Для равномерной подачи продуктов в ковшовый элеватор в количестве, не превышающем его пропускной способности, в башмаке установлен крыльчатый питатель, приводимый в движение от вала башмака нории. Продукт можно также подавать шнековым конвейером, примыкающим к нории через отверстие 10. В верхней головке нории находится клапан б, отбрасывающий ту часть продукта, которая ссыпается обратно в трубу элеватора. Лента, на которой крепятся ковши, при сшивке стягивается винтовым или блочным натяжным прибором. Натяжение ленты в процессе эксплуатации осуществляется перемещением вниз подшипников 9 башмака винтовым устройством 11. Вместо ленты могут применяться цепные тяговые элементы с одной или двумя цепями. Элеваторы изготовляют в металлическом исполнении, ковши различной вместимости (в зависимости от назначения элеватора) из металла или пластмассы.
На рис. 2.2,6 изображен цепной люлечный элеватор с жестким креплением захвата 1. Конфигурация и конструкция захвата зависят от вида перемещаемых грузов (например, бочек 2, допускающих их поворачивание при разгрузке). Разгрузка такого типа элеватора производится на приводных звездочках 3.
Цепной люлечный элеватор с шарнирным креплением люлек обеспечивает перемещение грузов, которые вместе с люлькой находятся в пространстве в одном и том же положении, позволяют загружать и выгружать продукт в любом по высоте месте.
Контрольные вопросы
1. Для чего предназначены натяжная и приводная станции ленточного конвейера?
2. С какой целью приводные барабаны выполняют слегка выпуклыми?
3. Для каких грузов применяют скребковые конвейеры?
4. Каковы устройство и работа шнековых конвейеров?

Тема: Классификация емкостей для бестарного хранения муки
Классификация и требования к установке бункеров
Условия рациональной и безопасной эксплуатации пневмотранспортных установок хранения муки

Классификация и требования к установке бункеров
На складах бестарного хранения муки применяются стальные бункера, которые различаются по форме, размерам и вместимости.
Цилиндрические бункера имеют следующие преимущества перед прямоугольными: 
· меньшую поверхность стенок при одинаковых объемах, высотах и углах наклона стенок в выгрузочной части;

· отсутствие двугранных наклонных углов, затрудняющих разгрузку бункера;
· отсутствие больших изгибающих усилий в стенках, что позволяет при небольшой вместимости применять бескаркасные стальные бункера.
Как правило, корпус емкости изготовляют из конструкционной стали с покрытием: снаружи атмосферостойкой эмалью, внутри консервационной окраской олифой. В отдельных случаях корпус емкости изготовляют из коррозионностойких сталей. На малых предприятиях все большее распространение получают гибкие емкости из комбинированных неметаллических материалов.
К материалу и сварным швам емкостей предъявляются как общие требования (газоплотность, водонепроницаемость), так и специальные: ограничения размера неровностей и подрезов (меньше 0,5 мм) и внешних дефектов на внутренних швах бункера. При монтаже бункера из нескольких частей на хлебопекарных и макаронных предприятиях эти требования выполнить весьма трудно. При изготовлении емкостей для хранения муки на машиностроительных заводах, в основном, применяют автоматическую сварку, что гарантирует качество и исключает последующую механическую обработку швов. Применение фланцевых и других механических соединений в бункерах крайне ограничено в связи с возможным скоплением микрофлоры в зазорах этих соединений.
Санитарная обработка прямоугольных бункеров более трудоемка из-за плохой самоочистки двугранных углов. У цилиндрических бункеров в санитарной обработке нуждается только их верхняя часть (от верхнего уровня загрузки до крыши бункера). Остальные элементы внутреннего объема самоочищаются при работе виброразгрузочного устройства или импульсных систем сводообрушения. При использовании систем пневмообрушения сводов самоочищения не происходит.
Существуют две основные формы истечения муки из бункера нормальное (материал движется вертикальным столбом над выпускным отверстием) и гидравлическое (в движение приходит весь материал в бункере). Вторая форма предпочтительнее нет застойных зон, материал испытывает равномерное уплотнение и активно перемешивается, что устраняет последствия самосортирования (сегрегации) муки по крупноте, которая чаще всего проявляется при свободном падении потока муки, при ударе потока о наклонную плоскость, при использовании вибраторов для разгрузки бункеров без ограничения рекомендуемой продолжительности их работы (t < 30 с).
Исследования показали, что в большинстве случаев истечение муки из емкости происходит с постоянным перемешиванием центральных и периферийных масс сырья, в результате чего в течение всего времени разгрузки емкости к центральной, более теплой массе муки подмешивается более холодная ее часть из периферийной зоны, что приводит к выравниванию температуры муки, поступающей на производство.
Открытые мучные склады можно использовать в средней полосе и южных районах России.
Для бункеров открытых складов желательно укреплять конструкцию крыш, заполняя межкрышечное пространство водостойкой теплоизоляцией. Для обеспечения высокой отражающей способности снаружи бункера открытых складов следует покрывать атмосферостойкими эмалями и лаками с добавлением алюминиевой пудры.
Основные преимущества складов открытого типа: снижение стоимости эксплуатации, ускорение внедрения бестарного хранения сырья, значительное уменьшение опасности взрыва и снижение возможности развития мучных вредителей. Экономические расчеты показывают, что при проектировании новых предприятий целесообразно строить мучные склады закрытого типа. Открытые мучные склады рекомендуется устанавливать при реконструкции предприятий, переводе их на бестарное хранение основного сырья
2. Условия рациональной и безопасной эксплуатации пневмотранспортных установок хранения муки
При эксплуатации бестарных складов хранения муки необходимо учитывать, что твердые частицы муки, взвешенные в воздухе, представляют дисперсную систему аэрозоль. Мука хороший диэлектрик, ее удельное сопротивление 1010...1012 Ом/см. Мучные продукты в виде аэрозолей хорошо генерируют заряды статического электричества при движении в потоке воздуха, при ударе о металлическую поверхность, дроблении.
Опасным для возникновения взрыва является наличие минимального количества взвешенной муки в воздухе так называемый нижний
взрывоопасный предел концентрации, который может возникнуть при влажности муки 14%, зольности 1,5% и концентрации в пределах

·      100 г на 1 м3 воздуха. Температура самовоспламенения мучной пыли 39°С. Особенно высока опасность возникновения взрыва в пневмотран- спортных установках, так как в процессе движения по материалопрово- дам мука интенсивно электризуется.
Электрические потенциалы заряженных частиц муки и трубопроводов достигают десятков тысяч вольт и зависят от скорости движения аэрозоля, концентрации частиц и степени их измельчения. Накопление таких зарядов может привести в взрыву и пожару. Поэтому при эксплуатации бестарных установок особое внимание следует уделять вопросам надежного заземления всех элементов аэрозольтранспортной установки.
Величина статического заряда зависит от материала, из которого изготовлен трубопровод пневматической установки. На хлебозаводах и макаронных фабриках трубопроводы выполняют из разных материалов. Для присоединения автомуковоза к продуктопроводу склада применяется прорезиненный шланг, а для удобства наблюдения за движением муки отдельные участки выполняют из органического стекла. Исследованиями установлено, что на участках прорезиненного шланга и вставок из органического стекла скапливается большое количество статических зарядов, которые могут вызвать появление искрового заряда и воспламенить смесь муки с воздухом в продуктопроводе.
Чтобы предотвратить возникновение высокого потенциала электростатического заряда при пневматическом транспортировании муки в бестарных установках на хлебозаводах и макаронных фабриках, необходимо соблюдать следующие требования:

·   металлические трубопроводы, а также оборудование и механизмы (дозаторы муки, металлические емкости, шнеки, питатели и т.п.) должны быть заземлены;

·   фланцевые соединения трубопроводов должны быть шунтированы гибкими перемычками, а матерчатые фильтры прошиты тонкой медной проволокой и заземлены;

·   параллельно расположенные трубопроводы для выравнивания потенциала и предотвращения искрения должны быть через каждые 20...25 м соединены между собой перемычками;

·   смотровые вставки из органического стекла в трубопроводах и прорезиненные шланги должны быть шунтированы с внутренней и наружной сторон, а наконечник шланга должен быть выполнен из металла (бронза, алюминий), не дающего искры при ударе;

·    автомуковозы в момент разгрузки следует присоединять к общезаводской сети защитного заземления.
Мучные склады должны быть оборудованы системой аспирации, а в местах наибольшего выделения мучной пыли следует устанавливать пылесосы и вытяжные зонты. Для предотвращения распыла муки необходимо обеспечить герметичность технологического оборудования на крышках люков, бункеров, норий должны быть уплотняющие прокладки. Мукопроводы должны иметь герметичное соединение.
В целях предотвращения взрыва воздушно-мучной смеси на каждом бункере должен быть установлен фильтр, а при сообщении бункеров отсечное устройство. Для этого допускается использование циклонов и рукавных аспираторов. Фильтр может быть смонтирован и ниже бункера, однако в открытом складе это потребует частой очистки верхнего участка трубопровода, особенно в зимний период.
В складах закрытого типа современные конструкции емкостей для хранения муки оснащают взрыворазрядителями мембранного типа (рабочее давление 1 Н/см2).
Одним из недостатков, иногда имеющих место при эксплуатации аэрозольтранспортных установок, являются завалы в мукопроводах. Для их предотвращения необходимо соблюдать последовательность пуска и останова аэрозольтранспортных линий: при пуске сначала производят продувку сжатым воздухом в течение 1...2 мин всей линии от питателя до приемной емкости, после чего муку загружают в мукопровод; при остановке сначала прекращают подачу муки, а затем продувают линию (в течение 1 мин) до полного удаления муки.
Для облегчения ликвидации завалов (пробок) муки при монтаже мукопроводов устанавливают продувочные штуцера перед коленами, двойными и простыми отводами, а также перед каждым разветвлением. При использовании центральных компрессорных станций для обслуживания двух или более одновременно работающих питателей перед каждым устанавливают регулятор расхода и давления воздуха.

Контрольные вопросы
Какие требования предъявляются к установке бункеров?
Чем должны быть оборудованы мучные склад?
Что устанавливают для облегчения ликвидации завалов муки?

Тема: Емкости для хранения муки
1. Бункер M118 устройство и принцип действия
Бункер А1-ХБУ устройство и принцип действия
Бункер ХЕ-160  устройство и принцип действия

1. Бункер M118 устройство и принцип действия
 
 Бункер M118 (рис. 3.15) состоит из следующих узлов: днища 2, нижней пирамидальной 4 и верхней прямоугольной 6 секций.
Днище 2 бункера представляет собой сварной короб из листовой стали, в который встроены два аэрожелоба, расположенные под углом 12° к горизонту. Аэрожелоба состоят из керамических пористых плит 11, покрытых сверху бельтингом 10. Под керамические плиты через патрубки 1 центробежным вентилятором подается сжатый воздух для аэрирования муки во время выгрузки, а через патрубки 3 сжатый воздух из компрессора для разрушения сводов муки в случае их образования. Секция 6 снабжена восемью лапами 5, которые опираются на балки межэтажных перекрытий или на другие несущие конструкции. В крышке верхней секции находятся два отверстия 8, к которым крепятся матерчатые фильтры для выпуска воздуха, и две осветительные лампы 7. На торцевых стенках верхней секции расположены два патрубка 9 для подводящих мукопроводов, а в днище патрубок 12 для присоединения питателя, с помощью которого мука подается на производство. На боковых стенках днища бункера расположены смотровые окна.
 

 

 
Рис. 3.15. Бункер M118

 2. Бункер А1-ХБУ устройство и принцип действия
 
  Бункер А1-ХБУ(рис. 3.16) состоит из металлической прямоугольной секции 5 и двух призматических желобов 1. На крышке секции 5 расположены рамы 3 для фильтров. Мука поступает по патрубкам 4, которые внутри бункера имеют отверстия для распределения муки по всей длине бункера.
  Призматические желоба 7имеют откосы под углом 60° и наклонены продольно под углом 7° к горизонту. Желоба оборудованы аэрируемым днищем, состоящим из керамической пористой плитки 6 и бельтинга 8. Для разгрузки бункера воздух по трубам 2 подводится под пористые плитки 6. Смешиваясь с воздухом, мука приобретает свойства жидкости и, стекая к поперечному желобу 6, выводится через отверстие 9.
Очистка, осмотр и ремонт бункера осуществляются через два смотровых люка, расположенных в передней стенке. Дверцы люков застеклены органическим стеклом, на котором установлены стеклоочистители, приводимые в движение вручную. Бункер опирается на трубчатые стойки 10.
 

 
Рис. 3.16. БункерА1-ХБУ

 3. Бункер ХЕ-160  устройство и принцип действия
  Бункер ХЕ-160(рис. 3.17) состоит из цилиндрической и конической частей, изготовленных из листовой стали. Конусная часть наклонена к горизонту под углом 60°.
Для свободного выхода муки в нижней конической части бункера находится ложное днище в виде решеток 8 с туго натянутой на них хлопчатобумажной лентой 9. Через патрубок 7 в пространство между ложным днищем и металлической стенкой вентилятором высокого давления подается сжатый воздух, который, проходя через ленту, аэрирует муку и обеспечивает свободный выход муки через отверстие 10.


 
Рис. 3.17. Бункер ХЕ-160
  
Над ложным днищем расположены трубы 5, по которым подается сжатый воздух от компрессора или воздуходувки, предотвращающий сводообразование. Бункер загружается через патрубок 1, к которому присоединяют трубы. К крышке через отверстие 2 присоединяют фильтр для очистки выходящего наружу воздуха.
Для осмотра и очистки бункера предусмотрен люк 4 с герметично закрывающейся крышкой. Предельные количества муки контролируются сигнализаторами верхнего 3 и нижнего уровней 6. Сигнализатор 3 срабатывает при заполнении бункера, а сигнализатор 6 когда бункер пуст.
 
Контрольные вопросы
Назовите марки бункеров, используемых для хранения муки.
Что предусмотрено для очистки и осмотра бункеров?
Что представляет собой днище бункера М118?



Тема: Хранение основного сырья
Установка для приготовления и хранения солевого раствора
Автоматизированная линия для бестарного внутризаводского транспортирования и хранения дрожжевого концентрата

1. Установка для приготовления и хранения солевого раствора
Поваренная соль. На хлебопекарные предприятия соль доставляют на автомашинах-самосвалах и разгружают по специальным спускам в склады для последующего хранения. Для внутризаводского транспортирования соли применяются тележки и шахтный грузовой лифт. На предприятиях малой мощности соль хранят в деревянных ларях с крышками. Для удобства разгрузки дно ларя выполняют с наклоном.
На хлебопекарных предприятиях средней и большой мощности используются емкости для хранения соли в виде раствора. Для приготовления концентрированного солевого раствора в промышленности созданы разнообразные устройства, позволяющие механизировать процессы разгрузки, подготовки, освобождения от нерастворимых примесей и подачи солевого раствора в производство.
Установка для приготовления и хранения солевого раствора (рис. 4.1) состоит из приемной воронки 1, железобетонной емкости 3, барботера 4, емкости для фильтрования 8, фильтра 9, расходных баков 10 и компрессора 12. Железобетонная емкость разделена на два одинаковых отсека. Около емкости установлена шахта отстойника с фильтром для очистки солевого раствора. Сверху емкость закрыта щитами 5.


Рис. 4.1. Установка для приготовления и хранения солевого раствора
Соль из самосвала ссыпается в приемную воронку через предохранительную решетку 2 в емкость 3, в которую по трубопроводу 11 подается вода в количестве 50% к массе соли (мокрый способ хранения соли). Через барботер от компрессора поступает сжатый воздух для перемешивания. Как только плотность раствора соли достигает 1,17. ..1,2 г/см3, оператор открывает вентиль и солевой раствор плавающим приемным устройством 6 по шлангу 7направляется через фильтр в аппарат для транспортирования его сжатым воздухом в расходные баки.


2. Автоматизированная линия для бестарного внутризаводского транспортирования и хранения дрожжевого концентрата

Прессованные дрожжи
  На хлебозаводы дрожжи доставляются автотранспортом в деревянных ящиках и хранятся в холодильных камерах.
Для механизации процессов доставки и хранения дрожжей в последние годы стали применять дрожжевое молоко (концентрат). Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод в термоизолированных цистернах и самотеком сливается в приемные емкости, где поддерживается температура от 0 до 4°С. По системе трубопроводов молоко насосом перекачивается в производственную емкость, откуда оно направляется через бачок постоянного уровня в дозировочную станцию. Для очистки дрожжевого молока от примесей на расходном трубопроводе устанавливают сетчатый фильтр и электромагнитный клапан. Приемные емкости снабжены пропеллерными мешалками и теплоизоляцией.
Автоматизированная линия бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования дрожжевого концентрата (рис. 4.2) снабжена дистанционным управлением, которое предусматривает работу линии в нескольких режимах, обеспечивает контроль массы и температуры сырья, санитарную обработку емкостей и трубопроводов. Аналогичная схема может быть использована и для других видов жидкого сырья (сахара, жира, молочных продуктов и др.).
Работа линии осуществляется в следующем порядке. Автоцистерна 1 при помощи гибкого шланга 2 подключается к приемному коллектору 3 линии. Оператор склада на щите управления 8 формирует маршрут транспортирования дрожжевого концентрата в свободную приемную емкость (9 или 10) и включает насос 4. После окончания процесса перекачки, о чем свидетельствует сигнализация на щите управления, насос Постанавливается и гибкий шланг 2 приемного коллектора возвращается в исходное положение. Концентрат из приемной емкости 9 (или 10) поступает в производственную емкость 6 (или 7) при соответствующем наборе оператором маршрута на щите управления. При этом концентрат перекачивается одним и тем же насосом, работающим в различных направлениях в соответствии с заданным маршрутом подачи. Из производственных емкостей концентрат направляется к дозировочным станциям. Для разведения прессованных дрожжей предусмотрена емкость 5 с мешалкой.
Дистанционный выбор необходимого маршрута транспортирования на щите управления обеспечивается благодаря установке на всех разветвлениях трубопроводных трасс пневматических клапанов с дистанционным управлением.
В соответствии с технологическими требованиями схемой предусмотрена возможность усреднения плотности концентрата в приемных емкостях. Для этого на трубопроводе подачи холодной воды устанавливают клапаны. Оператор с местного щита открывает указанный клапан и подает заданное количество воды в емкость. Количество подаваемой воды отсчитывается оператором по цифровому табло, установленному также на местном щите.
Для продувки трубопроводов воздухом, паром, санитарной обработки линия подключена к коллектору санобработки горячей водой.
Внедрение автоматизированной линии позволяет существенно сократить затраты ручного труда на выполнение всех операций, связанных с внутризаводским транспортированием сырья, передачей его со склада в производство, контролем технологических параметров, санитарной обработкой.


Рис. 4.2. Автоматизированная линия для бестарного внутризаводского транспортирования и хранения дрожжевого концентрата

Контрольные вопросы
Как соль хранится на производстве?
Как поступает на хлебозавод дрожжевое молоко?
Бестарный прием, хранение и внутризаводское транспортирование дрожжевого концентрата осуществляется в следующем порядке.
Тема: Хранение дополнительного сырья

Хранение сахара
Установка для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования жидкого жира
Установка для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования молока и молочных продуктов
4. Хранение яиц и яйцепродуктов, овощей и овощных припасов, солода, крахмала, тмина.
Дополнительное сырье это сырье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химических показателей качества изделий. Кроме основного сырья в хлебопекарной промышленности в качестве сырья используются сахар, жиры, яйца или меланж и другие пищевые продукты, вкусовые, ароматические и обогатительные добавки. Как правило, такие виды сырья, как сахар, дрожжи, жиры, меланж поступают на предприятия в таре (бочках, банках, картонных коробках, мешках). Бестарная доставка сахарных сиропов, жидкого жира, молочных продуктов улучшает санитарные условия предприятия, повышает организацию труда, обеспечивает экономический эффект за счет механизации трудоемких работ, если радиус доставки не превышает 200 км.
Хранение сахара
 Сахар. Для бестарного хранения сахара на хлебозаводах используются механизированные установки, состоящие из транспортера, растворителя с пропеллерной мешалкой, фильтров, насоса и напорного бака. Если в городах имеются сахарорафинадные заводы, то сахар поступает на хлебопекарные предприятия в виде сахарного сиропа в специальных автоцистернах, откуда он сливается в приемные емкости завода, а затем перекачивается в расходные баки на производство.
На хлебопекарные предприятия малой мощности сахар поступает в мешках и хранится в специальном помещении, где поддерживается необходимая влажность и температура, так как сахар очень гигроскопичен.
2. Установка для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования жидкого жира
Животные жиры обычно доставляют на хлебопекарные предприятия в твердом виде в бочках или ящиках, а растительное масло в цистернах или бочках. Перед поступлением в производство жир предварительно растапливают в специальных устройствах.
Установка для бестарного приема, хранения и перекачки жидкого жира (растительное масло и др.) состоит из двух емкостей 1 (рис. 4.3) с мешалкой, оборудованных подогревом, устройства 2 для перекачки жира, воздушного компрессора 4, фильтра 3 для очистки воздуха и двух расходных баков 5 с мешалками и подогревом.
Емкость для хранения жира представляет собой резервуар вместимостью 2 м3 из нержавеющей стали с пропеллерной мешалкой, пароводяной рубашкой и съемной крышкой. На крышке аппарата расположен люк, гильза термометра и технологические штуцера. Емкость оснащена автоматическим устройством для поддержания температуры жира в пределах 40...45°С и автоматическим сигнализирующим устройством.



 Рис. 4.3. Схема установки для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования жидкого жира
3. Установка для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования молока и молочных продуктов
На хлебозаводах молочные продукты поступают в бочках, флягах или бестарным способом в термоизолированных цистернах-молоковозах. Схема работы такой установки показана на рис. 4.4. Охлажденный до 4...6°С продукт доставляется на предприятие в термоизолированной автоцистерне 7, откуда самотеком по шлангу 2 сливается в резервуар 8, снабженный рубашкой для поддержания необходимой температуры, пропеллерной мешалкой и тепловой изоляцией.
По мере необходимости продукт с помощью насосной установки 7перекачивается по трубопроводу 6 в расходную производственную емкость 5, снабженную охладителем, пропеллерной мешалкой, электромагнитным вентилем и сигнализаторами уровня.
Из этой емкости продукт дозатором 4 подается на производство по трубопроводу 3.
В схеме предусмотрены магистральные трубопроводы для транспортирования молочных продуктов, для холодной и горячей воды, а также отводы для отходов при промывке системы.


 Рис. 4.4. Схема установки для бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования молока и молочных продуктов
 4. Хранение яиц и яйцепродуктов, овощей и овощных припасов, солода, крахмала, тмина.
   На хлебопекарных предприятиях при выработке специальных сортов, в основном, используется меланж, расфасованный в банки из белой жести по 5 или 10 кг, Меланж хранят при температуре от 5 до 8°С в течение 8 мес. После оттаивания меланж можно хранить не более 4 ч.
Овощи и овощные припасы. В макаронное тесто в качестве вкусовых добавок, придающих изделиям своеобразные цвет и вкус, вносят пюре, пасты, порошки и соки.
Концентрированные томатные продукты поступают на макаронные предприятия упакованными в стеклянные или жестяные банки, алюминиевые тубы, металлические или деревянные бочки. Как правило, томатные продукты хранят в банках в сухих помещениях при температуре от 0 до 20°С и относительной влажности воздуха не более 75%.
Солод, крахмал, тмин. Упакованное в мешки сырье хранят в изолированных складских помещениях на стеллажах такой же конструкции и размеров, какие применяются для складирования муки.
Для хранения скоропортящегося сырья (животный жир, маргарин, яйца, меланж, прессованные дрожжи, молоко и молочные продукты) применяют холодильные установки и шкафы-холодильники. Наибольшее распространение получили холодильные установки с фреоновым агентом, а также сборно-разборные холодильные камеры (шкафы).

Контрольные вопросы
Как осуществляется хранение сахара на производстве?
В каком виде на хлебопекарные предприятия доставляют жировые продукты?
В течение какого времени можно хранить меланж после оттаивания?

Раздел II. Оборудование для подготовки и дозирования сырья

Тема: Оборудование для подготовки муки
Просеивание муки и сахара
Классификация просеивателей
Очистка муки от металлопримесей

Подготовка муки к производству сводится к выполнению трех последовательных операций: смешиванию, просеиванию и очистке от металломагнитных примесей.
Смешивание необходимо для выравнивания хлебопекарных качеств муки различных партий. Рецептуру смеси устанавливает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек. При выполнении этой операции различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Как правило, за основу принимают содержание клейковины основной показатель хлебопекарных качеств сырья. Однако иногда смешивание партий проводят по таким показателям, как цвет муки или содержание золы.
При бестарном хранении смешивание муки можно проводить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.
1. Просеивание муки и сахара
Просеивание является механическим процессом разделения сыпучего сырья на две фракции проход и сход. Просеивание муки на хлебозаводах носит контрольный характер и способствует ее разрыхлению и аэрации.
Для просеивания муки и сахара-песка применяют машины с плоскими и барабанными ситами.
Сито является рабочим элементом просеивателей и выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых сита могут выполняться штампованными. Сито характеризуется номером, который указывает размер стороны ячейки в свету в миллиметрах.
Например, № 2; 1,6; 0,9 имеют соответственно размеры ячейки 2; 1,6; 0,9 мм. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до № 1,6, для ржаной от М 2 до М 2,5.
На производстве применяют:
просеиватели с плоским ситом,
просеиватели с вращающимся барабанным ситом
просеиватели с неподвижным ситом
Достоинством просеивателей с плоским ситом является высокая производительность - до 8т/ч с поверхности сита, недостатком - большой шум, повышенный износ сита1м3
2. Классификация просеивателей
Просеиватель с барабанным ситом (рис.1)
имеет рабочий орган в виде ситового шести- или пятигранного барабаны 3, укрепленного спицами на горизонтальном валу 4, который приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и ременную передачу.
Грани барабана представляют собой съемные рамки, на которых натынуты плоские сита. Рамки укрепляются на каркасе барабана с помощью болтов.
Мука поступает через отверстия 2 и шнеком 1 перемещается внутрь барабана, который вращается. Просеянная мука рассекается на 2 потока щитками 7 и проходит мимо полюсов 8, которые очищают ее от металломагнитный примесей. Далее мука поступает в шнек 6, который направляет ее в производство. Сход, перемещаясь вдоль барабана, поступает через канал 5 в сборник.
Очистка и замена сит осуществляется путем снятия рамок с каждой грани барабана.
Недостатком этих просеивателей является неполное использование поверхности барабанного сита (рабочей является только 1/6 часть всей поверхности барабана), попадание муки в сход при перегрузке, забивание сит и низкая удельная производительность.
Просеиватель с неподвижным ситом (рис 2)
Снабжем механическими побудителями для движения муки по ситовым поверхностям.
Внутреннее сито 5 имеет круглые отверстия 1,5мм по всей цилиндрической поверхности и предназначено для задержания более крупных примесей, а наружное сито 6 имеет отверстия только на съемной полуцилиндрической поверхности, которая закрыта сплошным кожухом 16. Задняя полуцилиндрическая стенка 17 наружнего сита выполнена из сплошного металлического листа. В верхней части вала 8 вертикального шнека 3 укреплен конус 7, к которому приварено шесть вертикальных пластин 11с укрепленными на них по винтовой линии лопатками 12 и двумя винтовыми лопастями. Подача и просеивание муки производятся вертикальным шнеком, вал которого приводится в движение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу. От вала шнека через зубчатую передачу 1 приводятся в движение спиральные лопасти 2.
Мука для просеивания подается в приемный бункер 15 через предохранительную решетку 14. Спиральные лопасти, захватывая и перемешивая муку, направляют ее к вертикальному шнеку, который поднимает ее вверх и просеивает через внутреннее сито. Затем лопатки вторично просеивают муку через наружнее сито. Окончательно просеянная мука проходит через полюса магнитов 4 для улавливания ферропримесей и долее направляется для последующих операций. Крупные примеси, не прошедшие через внутреннее сито, выталкиваются шнеком через отверстие 9 на поверхность вращающегося конуса и сбрасываются в вертикальный канал, откуда поступают в сборник 13.
Достоинством просеивателя с неподвижным ситом являются малые габаритные размеры, компактность и высокая производительность, недостатком - возможность дробления и проход совместно с мукой частиц схода в результате протирания муки через сита.
3. Очистка муки от метатлопримесей
На хлебопекарном предприятии очистка муки от металлопримесей выполняется как контрольная операция с помощью магнитных уловителей, встраиваемых в зону движения проходовых фракций просеивающих машин. Причина появления ферропримесей в муке истирание мельничных валков, трубопроводов, сит и т. и.
Допустимое количество металлопримесей в муке составляет 3 мг/кг.
Литые подковообразные магниты изготовляются из алюминийникелькобальтовых сплавов, содержащих дорогостоящие компоненты. Более перспективно применение в магнитных уловителях новых типов магнитов, выпускаемых по керамической технологии. Лучшие параметры имеют оксидные магниты на основе феррита бария, отличающиеся низкой стоимостью, значительной подъемной силой и стабильными магнитными характеристиками.
Магнитные уловители выполняются в виде поворотных или съемных секций, в которых может содержаться от 6 до 12 магнитов, расположенных в шахматном порядке или рядами вплотную.
В последнее время стали использоваться магнитные сепараторы с трубчатыми магнитами.
Толщина слоя муки, проходящей под магнитом, не должна превышать 10 мм. Во избежание захватывания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать 0,5 м/с. Расстояние между магнитами и противоположной плоскостью не должно превышать 8... 10 мм. При установке магнитов рядами или двустороннем расположении необходимо, чтобы душ магнитов были обращены друг к другу одноименными полюсами. Места установки магнитов должны быть изолированы от ударов и сотрясений, а также возможных колебаний температуры; вблизи не должно быть источников и проводов переменного тока. Необходимое количество магнитов определяется общей необходимой длины магнитных заграждений. Эта длина устанавливается из расчета 2 см на 1 т муки максимальной суточной пропускной способности линии. Удаление ферропримесей с поверхности магнитных полюсов необходимо производить не реже одного раза в смену. Снятые ферропримеси упаковываются и сдаются в лабораторию завода. Подъемная сила магнитов должна проверяться не реже одного а в 10 дней. Минимально допустимая подъемная сила 78,4 Н.
Проверка подъемной силы магнита производится 1 раз в месяц с мощью плоского якоря, к которому подвешивается контактный груз, или с помощью магнитометра. Магниты, имеющие недостаточную подъемную силу, направляются для намагничивания, которое может производиться током кратковременного (0,0030,005 с) действия силой 7...200 А.
Кроме уловителей с постоянными магнитами применяют электромагнитные уловители, которые обладают значительно большей подъемной силой и требуют более тщательного контроля за работой.



Рис 1. Просеиватель с вращающимся барабанным ситом
3-пятигранный барабан, 4- горизонтальный вал приводится во вращение от электродвигателя, 2- отверстия для поступления муки, 1-шнек вращающийся, 7 - щитки для рассеивания муки в 2 потока, 8 - магниты, очищающие от металломагнитых примесей, 6- шнек направляет в производство, 5-канал по которому сход перемещается в сборник


Рис.2 Просеиватель с неподвижным ситом
5- внутреннее сито с круглыми отверстиями 1,5 мм для задержания более крупных примесей, 6- наружнее сито, закрытое сплошным кожухом - 16, 17- задняя полупроницаемая стенка, 8-вал, 3- вертикальный шнек, 7-конус укрепленный на шнеке, 11- шесть вертикальных пластин, 12- лопатки укрепленные на пластинах, 10- электродвигатель приводящий в движение вал, 1- зубчатая передача, 2- спиральные лопасти, 15- приемный бункер, 14- предохранительная решетка, 4 -магниты, 9- отверстие для крупных примесей, 13-сборник крупных примесей, 16-предохранительная решетка с кожухом.

Контрольные вопросы
Какие виды просеивателей вы знаете?
Для каких целей предназначены просеиватели?
Допустимое количество металлопримесей в муке.

Тема: Оборудование для подготовки дополнительного сырья и воды в хлебопекарном производстве
Подготовка солевого раствора
2. Подготовка дрожжей
3. Подготовка сахара
4. Подготовка жира
5. Приготовление заварок
6. Подготовка яиц и яйцепродуктов
7. Подготовка обогатительных и вкусовых добавок
8. Подготовка воды

1. Подготовка солевого раствора
Все сырье, кроме муки, поступающее на предприятие в сыпучем или структурированном виде, переводят в жидкое состояние. Полученные растворы, эмульсии и суспензии перекачивают сначала в сборные баки, а затем в дозаторы. Оборудование для подготовки дополнительного сырья располагают в отдельных помещениях (растворных узлах).
Соль и дрожжи относятся к основному сырью хлебопекарного производства. Однако характер их подготовки, заключающийся в получении растворов и суспензий, дает возможность рассмотреть эти процессы в данном разделе. Подготовка соли. В зависимости от сорта изделий содержание соли в тесте составляет 1,0...2,5% к общему количеству муки. Соль при замесе теста вводят в виде насыщенного раствора. Насыщенный раствор характеризуется тем, что соль в нем больше не растворяется, т.е. его концентрация (при данных температуре и давлении) не изменяется при дальнейшем добавлении соли. Концентрация раствора измеряется отношением массового количества соли к массе всего раствора и выражается в процентах.
Растворимость соли зависит от количества механических примесей и химических включений. При повышении температуры воды от 0 до 140°С (при повышенном давлении) концентрация насыщенного солевого раствора меняется незначительно (от 26,3 до 29,6%). Скорость растворения соли увеличивается при возрастании удельной поверхности кристаллов и уменьшении степени загрязненности.
В производство солевой раствор поступает после фильтрования. В качестве фильтров используют ткань, песок и гравий. Характерной особенностью солевого раствора является его коррозирующее действие, поэтому для защиты от коррозии емкости и трубопроводы следует изготавливать из антикоррозионных материалов или покрывать их слоем из антикоррозионных материалов. В качестве таких материалов применяют глазурованные плитки, нержавеющая сталь, бакелит, полиэтилен, полиметилметакрилат.
Солерастворитель камерного типа (рис. 5.7) используется на хлебопекарных предприятиях малой и средней мощности и представляет собой прямоугольный металлический бак 2, облицованный внутри керамическими плитками. Бак разделен перегородкой 8 на два отделения. На крышке одного из отделений установлена загрузочная воронка 1 для соли. В другом отделении расположен рамочный фильтр 6, представляющий собой металлическое оцинкованное сито или деревянную раму, на которую натянуто два-три слоя мешковины. В верхнюю часть перегородки вставлена изогнутая трубка 7, через которую солевой раствор переливается из одного отделения в другое. В нижней части обоих отделений бака находятся патрубки 4 для периодической очистки бака от грязи. Вода для растворения соли подается в бак по трубе 3 с двумя отростками, имеющими сверху и сбоку отверстия диаметром 3 мм. Соль загружают в бак 2 до уровня загрузочной воронки 7, после чего открывают кран на трубе 3, через которую вода поступает в солерастворитель. Вода, пройдя через столб соли, насыщается, и полученный раствор СОЛИ, пройдя через фильтры, переливается по трубке 7 во второе отделение. В случае образования, пену снимают через отверстие 9. По мере необходимости отфильтрованный раствор направляется на производство через кран 5.
Для бесперебойной работы солерастворителя в первом отделении необходимо поддерживать определенный уровень соли (не ниже уровня раствора); в противном случае снижается концентрация раствора. Количество воды, подаваемой по трубе 3, регулируют при помощи крана соответственно расходу раствора. При установившемся процессе количество раствора, вытекающего из солерастворителя, будет постоянным с предельной концентрацией около 26%. Солерастворители изготовляют также трехкамерными из нержавеющей стали вместимостью 0,3; 0,6 и 1 м3.
В процессе фильтрации солевого раствора увеличивается толщина фильтрующего слоя, и в результате осаждения примесей уменьшается размер капилляров, что приводит к снижению пропускной способности фильтра. 

 
Рис. 5.7. Солерастворитель камерного типа
 2. Подготовка дрожжей
  При приготовлении пшеничного теста используют прессованные или жидкие дрожжи.
Прессованные дрожжи поступают на производство со специальных заводов. При подготовке их размешивают в теплой воде, используя пропеллерные или лопастные мешалки. В необходимых случаях применяют установки для активации прессованных дрожжей, что дает возможность снизить их расход и сократить продолжительность брожения тестовых полуфабрикатов. Принцип действия установок для активации дрожжей заключается в выдержке смеси разведенных прессованных дрожжей в течение 1 ...2 ч и заварки с добавлением белого активированного солода и небольшого количества соевой муки.
Жидкие дрожжи используют только при отсутствии достаточного количества прессованных дрожжей. Их готовят в отдельных цехах непосредственно на предприятии. Жидкие дрожжи представляют собой маловязкую бродящую массу, состоящую из муки и воды, в которой наряду с дрожжевыми клетками имеется значительное количество молочнокислых бактерий.
Оборудование цеха жидких дрожжей состоит из баков для приготовления и хранения заварки, для приготовления питательной смеси, для хранения жидких дрожжей, а также дозаторов, насосов и компрессоров. Это оборудование соединяется системой трубопроводов для подачи воды, пара и воздуха, для перекачки заварки питательной смеси и готовых дрожжей.
Чаны используются для осахаривания и хранения заварки, приготовления питательной смеси и жидких дрожжей. Каждый чан состоит из обечайки, отбортованной в верхней части, и нижней конической части с патрубком для выпуска раствора. Чан изготавливается из нержавеющей стали и устанавливается натри стойки, выполненные из труб.
 3. Подготовка сахара
  Заключается в его очистке от посторонних примесей и растворении. Для просеивания сахара-песка применяются машины с горизонтальным цилиндрическим ситом.
Сахар-песок растворяют в баке цилиндрической формы, установленном на четырех опорах. Внутри бака расположен вертикальный вал, на нижнем конце которого укреплена двусторонняя мешалка, вращающаяся с частотой 48 мин-1. Вал приводится в движение от электродвигателя через муфту и червячный редуктор. Загрузка сахара и подача воды производятся через верхнюю крышку. Выпуск приготовленного раствора сахара из бака осуществляется через пробковый кран и сетчатый фильтр.
Для слива излишней воды установлена переливная труба. Слив воды после промывки бака производится через трубу, вмонтированную в днище. В таких же машинах производится разведение прессованных дрожжей.
Более высокую степень механизации имеет установка, предназначенная для приготовления сахарных растворов концентрацией до 70%, а также для подачи и хранения растворов в расходные баки. Во избежание кристаллизации сахарного раствора при получении 70%-го сахарного раствора на 100 кг сахара и 43 л воды температурой 75...80°С следует добавлять 8 л раствора соли плотностью 1,22 г/см3.
В состав установки входят (рис. 5.8) аппарат 2 с пневматическим подъемником 7, бак 4 для воды и бак для солевого раствора, расходные баки 6, передвижной компрессор 7, пневмоаппаратура и щит управления.
Аппарат представляет собой емкость с теплообменной рубашкой. Внутри емкости расположен барботер для подачи воздуха. Снаружи емкости установлены предохранительный клапан, термометр и манометр для контроля температуры и давления внутри аппарата. В верхней части емкости расположен люк с открывающейся внутрь герметизированной крышкой 3. Бак для воды представляет прямоугольную емкость, оборудованную трубчатыми электронагревателями для подогрева воды и термометром сопротивления с регулятором температуры воды.
 

 

 
Рис. 5.8. Установка для приготовления сахарных растворов
 Для дозирования и подачи раствора соли установлен прямоугольный бак, в котором установлен указатель уровня с мерной шкалой.
Расходные баки имеют теплообменную рубашку и оборудованы двойными фильтрами, указателями уровня и поплавковыми регуляторами уровня, отключающими подачу воздуха в аппарат при заполнении баков. Мешки с сахаром-песком вручную устанавливают в гнездо опрокидывателя. При включении пневмопривода мешок поднимается и переводится в наклонное положение, при этом одновременно открывается крышка 3 и сахар поступает внутрь аппарата. Одновременно в аппарат подается вода и солевой раствор. Далее включается подача воздуха в аппарат через барботер, что способствует быстрому растворению сахара. Для предотвращения остывания раствора включается обогрев аппарата. По окончании растворения сахара крышка люка закрывается, в результате чего под давлением воздуха раствор из аппарата перемещается по трубам 5 в расходные баки 6. Готовый раствор из расходных баков подается в производство.
  4. Подготовка жира
  При выработке некоторых сортов хлебобулочных изделий используется жир (маргарин, сливочное масло), который подается на замес теста в растопленном состоянии.
Жирорастопитель (рис. 5.9) состоит из бака 5 с коническим днищем и рубашкой 6, через которую подается горячая вода. Внутри бака установлен вертикальный вал 4 с конусным пропеллером 8. Вал приводится во вращение от электродвигателя 15 через ременную передачу 1, зубчатую цилиндрическую пару 2 и конический фрикцион 3.
Жир для растапливания помещается в бак на металлическую решетку 7, после чего включается электродвигатель, а через рубашку пропускается горячая вода. Растопленный жир выпускается из бака через пробковый кран 14 в бачок постоянного уровня 9, который снабжен водяной рубашкой 10. Постоянный уровень в этом бачке обеспечивается шаровым клапаном 13. Во избежание расслаивания жира мешалку не выключают до полного выпуска растопленного жира из бака. Жир из бачка постоянного уровня подается к тестомесильной машине через трехходовой кран 12 и кран /1. Отстой выпускается из бачка через кран 12.
Для эмульгирования жиров применяется установка (рис. 5.10), состоящая из четырех аппаратов: автоводомерного бачка 6, смесителя 5, эмульгатора 3 и пневмоперекачивателя 9.

Рис. 5.9. Жирорастопитель


 
Рис. 5.10. Установка для эмульгирования жиров

 Автоводомерный бачок служит для дозирования и подготовки воды требуемой температуры. Смеситель предназначен для смешивания компонентов: предварительно расплавленного жира, эмульгатора (лецитина) и воды. Жир, расплавленный в бачках 2, подается в смеситель насосом 4. Смеситель представляет собой бачок с рубашкой и мешалкой. Дозирование расплавленного жира и лецитина производится в бачке при помощи поплавкового указателя уровня.
Эмульгатор представляет собой цилиндрический бачок с рубашкой и двумя гидродинамическими вибраторами 8, расположенными в центре бачка. Для перекачки смеси жира, лецитина и воды предусмотрен вихревой насос 7.
Гидродинамический вибратор состоит из корпуса, в котором прорезана одна или четыре щели с просветом 0,8... 1 мм. Против щели на стержнях укреплены одна или четыре пластинки толщиной 1,5...2 мм с острым лезвием, обращенным к корпусу. Расстояние между щелью и лезвием регулируется в пределах от 0 до 10 мм. Вибратор при помощи патрубка присоединен к нагнетательному трубопроводу насоса.
Пневмоперекачиватель служит для перекачки готовой эмульсии в расходные баки производства. Он состоит из горизонтально расположенного металлического бака, выдерживающего рабочее давление 0,4 МПа, и компрессорной установки 1. 
Для поддержания в бачках смесителя и эмульгатора требуемой температуры в рубашки подается горячая вода.  5. Приготовление заварок
   При выработке некоторых сортов ржаного хлеба применяют заварку. Для этого заваривают кипятком до 10...15% муки; вместе с мукой или частично вместо муки добавляют 3...8% красного солода. При выработке заварного пшеничного и специальных сортов хлеба заваривают 5... 10% муки с добавлением белого солода. Охлажденную заварку добавляют при замесе теста, что придает хлебу приятный сладковатый вкус, аромат, ярко окрашенную, глянцевую корочку. Заварка применяется также при приготовлении жидких дрожжей и заквасок.
Для приготовления заварки применяется заварочная машина (рис. 5.11), состоящая из горизонтального бака 7, снабженного водяной рубашкой и установленного на стойках 14. Охлаждающая вода подается в рубашку по трубе 16, а выходит по трубе 8. Выпуск воды из рубашки производится через вентиль 15. Сверху бак закрыт двустворчатой откидной крышкой 9 с патрубком 10 для подачи муки и солода. Внутри бака расположен горизонтальный вал 4с винтовыми лопастями 17, вращающимися с частотой 66 мин-1. Вал опирается на подшипники 5 и приводится во вращение от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2 и цепную или ременную передачу 3. Внутрь бака введена труба 11, через которую подается горячая вода для образования питательной смеси, и четыре барботера 6для подачи пара при нагревании смеси.
В начале процесса по трубе 11 подают горячую воду в бак, затем включают электродвигатель и при непрерывном вращении лопастей через патрубок 10 засыпают муку. После образования питательной смеси через барботеры 6 выпускают пар давлением 0,02...0,05 МПа. В результате происходит клейстеризация крахмала. Пар подается в течение 15...20 мин; по достижении заваркой температуры 65...70°С подачу его прекращают. Затем через трубу 16 в рубашку бака подают холодную воду. После охлаждения заварки подачу холодной воды прекращают и выключают электродвигатель машины. Готовая заварка выпускается через патрубок 12, который имеет затвор с винтовым зажимом 13. Вместимость бака машины составляет 300 л; продолжительность приготовления одной порции охлажденной заварки 90 мин.
Охлаждение заварки контролируется с помощью датчика температуры (термопреобразователя сопротивления) и цифрового измерительного прибора.

 

 
Рис. 5.11. Машина для приготовления заварок
 
6. Подготовка яиц и яйцепродуктов
 
 Яйцепродукты (меланж, яичный порошок, яйца) используют как в хлебопекарной, так и макаронной промышленности.
Для предотвращения попадания бактерий, находящихся в большинстве случаев на поверхности скорлупы, яйца перед употреблением дезинфицируют, а потом промывают водой. В машине для обработки яиц производят предварительное замачивание, хлорирование, мойку и облучение яиц.
Учитывая сложность и трудоемкость процесса подготовки яиц к внесению в тесто, более целесообразно использовать яичные обогатители в виде меланжа и яичного порошка.
Перед употреблением меланж размораживают, помещая закрытые банки в ванну с водой температурой около 45°С на 3...4 ч. Перед вскрытием банки тщательно промывают. Затем меланж процеживают через сито с отверстиями не более 3 мм. Для лучшего процеживания его можно разбавлять водой в соотношении 1:1. Размороженный меланж должен быть использован в течение 3...4 ч.
Яичный порошок смешивают с равным количеством воды температурой 40...45°С до сметанообразной консистенции. Затем смесь выливают в бак, куда предварительно выливают оставшееся количество воды (той же температуры), рассчитанное по рецептуре замеса теста. Полученную эмульсию тщательно перемешивают до и после ее подачи к дозатору.
 
 7. Подготовка обогатительных и вкусовых добавок
   В макаронной промышленности в виде добавок используют яйце- и томатопродукты, сухое молоко и др. Яичный или томатный порошок, сухое молоко предварительно готовят по вышеуказанной схеме.
В установке для подготовки добавок (рис. 5.12) все предусмотренные рецептурой добавки вносят в бак-смеситель 1 через загрузочное отверстие, после чего в бак через трубопровод подают воду температурой не выше 45°С до отметки 200 л и включают пропеллерную мешалку 2. Через 5 мин мешалку отключают и доливают бак-смеситель водой до 500 л. Вновь включают мешалку и после 12 мин интенсивного перемешивания жидкость из бака-смесителя перекачивают насосом 3 в бак-сборник 4. Из последнего раствор или водная эмульсия добавок перекачиваются насосом в коллектор к дозировочным насосам 5, которые установлены над тестосмесителями каждого пресса. Давление в рабочих трубопроводах поддерживают на уровне 500 кПа и регулируют вентилем, установленным над баком-сборником.
Установку для подготовки добавок следует содержать в чистоте, особенно при использовании яичных обогатителей, которые служат благоприятной средой для развития микроорганизмов. Чистку и промывку установки надо проводить в конце каждой смены. Для этого бак-смеситель заполняют чистой водой до отметки 500 л и включают мешалку. Затем воду перекачивают в бак-сборник и включают мешалку. После этого из бака-сборника воду прогоняют через всю магистраль трубопроводов. Отработанную воду сливают в канализацию, а установку ополаскивают чистой водой.


 
Рис. 5.12. Схема установки для подготовки добавок
8. Подготовка воды
  Заключается, как правило, в нагреве (в зимний период) при использовании открытого хранения муки или охлаждении (в летний период и применении усиленной механической обработки теста при замесе).
Получение теста определенной (заданной) температуры, оптимальной для дальнейших технологических операций, является одним из факторов, определяющих его свойства, условия протекания биохимических процессов при брожении и обуславливающих качество готовой продукции.
Так как основную массу опары и теста составляют мука и вода, а количество остальных ингредиентов (соли, сахара, дрожжей и др.) сравнительно невелико, то регулирование температуры полуфабрикатов в начале брожения сводится к регулированию температуры подаваемой на замес воды с учетом температуры замешиваемой муки и удельной работы замеса.
  В процессе замеса, транспортирования и брожения полуфабрикатов в бункерных агрегатах их температура возрастает на 8...10С. Поэтому для поддержания нормального температурного режима приготовления теста (особенно летом) в таких агрегатах рекомендуется монтировать установки для охлаждения воды, чтобы начальная температура опары после замеса не превышала 24°С.
Для контроля и регулирования температуры воды, подаваемой на замес тестовых полуфабрикатов, для разведения прессованных дрожжей, при получении питательных смесей используют терморегуляторы воды.

Рис. 5.13. Терморегулятор дилатометрического типа

Терморегулятор дилатометрического типа (рис. 5.13) получил наибольшее распространение в дозировочных станциях. Его принцип действия основан на разнице коэффициентов линейного расширения при изменении температуры двух металлических стержней. Стержень 12 выполнен из инварной стали и помещен в трубчатый стержень 11, изготовленный из латуни. Оба стержня представляют собой чувствительный элемент дилатометра, который помещается в емкость для смешивания горячей и холодной воды, поступающей через электромагнитные клапаны. Стержень 12 через сухарь 10 и промежуточный стержень 9 шарниром 73соединен с рычагами Зи4, которые имеют электроконтакты 1. Нижнее плечо рычага 4пружиной 2 соединено с основанием регулятора, а верхнее плечо упирается в конус 5 винта 7, на котором укреплен лимб 6 с отметками в градусах стоградусной шкалы.
Заданная температура воды устанавливается поворотом лимба. При этом винт 7, вращаясь, конусом 5 поворачивает рычаг 4 относительно шарнира 13, что приводит к установке определенного расстояния между контактами 1. При повышении заданной температуры латунная трубка, нагреваясь, расширяется, что приводит к перемещению рычагов 4 и 3 относительно точек 8 и 14. В результате контакты 1 замыкаются и через реле производится закрытие впускного клапана горячей воды и открытие электромагнитного клапана холодной воды. После снижения температуры ниже заданного значения латунная трубка укорачивается, что приводит к перемещению стержней 12 и 9 влево и размыканию контактов. При этом открывается электромагнитный клапан горячей воды. Таким образом, горячая и холодная вода поступают в емкость поочередно до тех пор, пока дозатор не наполнится до заданного объема.
 
Контрольные вопросы
Для подготовки сахарного раствора используется
Какое оборудование используется для подготовки соли?
Какое оборудование используется для подготовки жира?
Принцип действия терморегулятора дилатометрического типа.
С помощью чего контролируют охлаждение заварки?

 Тема: Оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве
1. Назначение и классификация дозаторов
2.Принципиальные схемы основных типов дозаторов в хлебопекарном производстве 
А)Дозаторы для сыпучих компонентов
Б) Дозаторы для жидких компонентов

Назначение и классификация дозаторов
Дозирование одна из важнейших операций технологического процесса производства хлебных и макаронных изделий. Основное назначение дозирующих устройств обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью.  Основные требования, предъявляемые к дозаторам:

·точность дозирования;

·высокая производительность;

· простота конструкции и надежность работы узлов дозатора и его системы управления;
· возможность создания автоматических комплексов, позволяющих осуществлять замес тестовых полуфабрикатов по заданной технологической программе.
По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным или порционным, а по принципу действия объемным или весовым.
Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента. При порционном объемном способе дозатор обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема. Порционное весовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток материала с заданным объемным расходом.
Весовой способ дозирования, как правило, обеспечивает большую точность, поэтому для дозирования основного компонента теста муки, как при непрерывном, так и порционном тестоприготовлении чаще используют весовые дозаторы.
Объемный принцип дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью, что в отдельных случаях ограничивает его применение.
В хлебопекарной и макаронной промышленности применяется систематическое дозирование нескольких различных видов сырья, поэтому более рационально использовать многокомпонентные дозирующие устройства.
Такие установки могут работать в автоматическом режиме, а функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению и контролю точности работы установки. Подобные многокомпонентные системы применяются как для порционного, так и для непрерывного дозирования объемным или весовым методом.
Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам: 1. Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе. 2. Параллельное дозирование каждого компонента в отдельном специальном дозаторе (так называемые дозировочные станции).
Первая схема используется, как правило, при порционном тесто-приготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного отмеривания компонентов велика. Это может снизить производительность тестоприготовительного оборудования.
Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе полуфабрикатов. Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и, тем самым, повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки и имеют большую стоимость.
Все сырье по структурно-механическим свойствам можно разделить на сыпучие (мука, сухарная крошка, сахар-песок), жидкие (вода, солевой и сахарный раствор, дрожжевые суспензии, жидкий жир и жировые эмульсии) и структурированные (меланж, заварка, закваска и другие ма-ловязкие тестовые полуфабрикаты) материалы.
В зависимости от свойств дозируемых компонентов, структуры рабочего цикла и конструктивных признаков классификация дозаторов может быть представлена в виде таблицы (см. табл. 6.1).
Таблица 6.1
 
 Дозируемые
компоненты
Дозаторы


непрерывного действия
периодического действия

Сыпучие
Жидкие
Структурированные
Барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные, вибрационные
Дроссельные, барабанные, черпаковые, стаканчиковые, шестеренные, поршневые
Черпаковые, комбинированные
Бункерные
Поплавковые, мембранные, электродные, фиксированного уровня
Поплавковые, мембранные, бункерные


 2. Принципиальные схемы основных типов дозаторов в хлебопекарном производстве
А) Дозаторы для сыпучих компонентов.
Принцип действия объемных дозаторов непрерывного действия для сыпучих материалов основан на подаче продукта из емкости (бункера) рабочим органом, совершающим вращательное, поступательное или возвратно-поступательное движение. На хлебопекарных и макаронных предприятиях для непрерывного дозирования муки используют барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные и вибрационные дозаторы.
Барабанный дозатор (рис. 6.1, а) имеет рабочий орган 7, расположенный в корпусе 2, с несколькими карманами-ячейками, заполняемыми сыпучим материалом под действием силы тяжести. При регулировании производительности меняют объем карманов или частоту вращения барабана. Из карманов мука поступает в выходной патрубок дозатора.
Тарельчатый дозатор (рис. 6.1, б) представляет собой горизонтальный вращающийся диск 7 (тарель), с которого материал сбрасывается скребком 2. Высота слоя материала регулируется передвижной манжетой 3, перекрывающей выходной патрубок бункера. Материал располагается на тарели усеченным конусом, размеры которого зависят от высоты расположения манжеты.
Шнековый дозатор (рис. 6.1, в) представляет собой короткий шнек 7, помещенный в кожух 2, забирающий материал из бункера. Производительность дозатора может регулироваться частотой вращения шнека.
Ленточный дозатор (рис. 6.1, г) является коротким ленточным конвейером 7, расположенным под питающим бункером 2. Подачу материала можно регулировать перемещением заслонки 3 или изменением скорости конвейера.
Вибрационный дозатор (рис. 6.1, д) имеет рабочий орган в виде колеблющегося лотка 7, подвешенного на гибких опорах 2. При вибрации лотка сыпучий материал перемещается в продольном направлении.


 
Рис. 6.1. Схемы дозаторов объемного типа для сыпучих компонентов: а барабанный; б тарельчатый; в шнековый; г ленточный; двибрационный
 Весовые дозаторы муки, в основном, используют на хлебопекарных предприятиях при порционном и поточном тестоприготовлении. Принцип их действия основан на использовании квадрантных или рычажных весовых механизмов.
Бункерный дозатор (рис. 6.2, а) относится к дозаторам весового типа, работающим в периодическом режиме от питателя 1. В нем на призмах малого плеча грузоприемного рычага 4 подвешен бункер 2 с открывающимся дном 3. Большое плечо при помощи тяг 6, 8 и промежуточного рычага 7связано с циферблатным указательным прибором 9, на котором установлены датчики грубой 12 и точной 13 массы, датчик 11 нулевого положения стрелки 10. На большом плече расположен противовес 5.
Ленточный дозатор (рис. 6.2, б) относится к дозаторам весового типа, обеспечивает высокую точность дозирования сыпучих компонентов при непрерывных процессах тестоприготовления.
Питатель 1 подает дозируемый продукт на короткий конвейер 6, движущийся с постоянной скоростью. При поступлении продукта на конвейер сигнал, поступающий на весовое устройство 2, непрерывно преобразуется им в пропорциональный электрический или пневматический сигнал, подающийся в систему регистрации и автоматического управления 4, а затем в интегрирующий 5 и регистрирующий 3 приборы. Эта система обеспечивает заданную производительность питателя.
Системы автоматического непрерывного весового дозирования обладают гибкостью и хорошо сочетаются с современными средствами комплексной механизации и автоматизации производства и микропроцессорной техникой.


Рис. 6.2. Схемы дозаторов весового типа для сыпучих компонентов: а бункерный; 6 ленточный
 
 Б) Дозаторы для жидких компонентов
   Принципиальные схемы основных типов жидкостных дозаторов показаны на рис. 6.3. Большинство схем дозаторов, кроме мембранного и бункерного, основано на объемном принципе дозирования.
Дроссельный дозатор (рис. 6.3, а) представляет собой емкость 7, в которой при помощи поплавкового клапана 2поддерживается постоянный уровень. Жидкость сливается по трубопроводу 3, на котором установлено дросселирующее устройство 4. Этим способом при условии поддержания температуры на постоянном уровне можно с высокой точностью дозировать жидкости, близкие к ньютоновским. Однако при этом следует учитывать, что при дозировании жидких компонентов возможно выделение кристаллов соли и сахара, а также появление отложений жира на стенках трубопроводов и поверхностях дросселирующего устройства, что приводит к изменению расхода компонентов в зависимости от продолжительности работы дозатора.
При дозировании этим способом растворов дрожжей и жидкой опары наблюдаются большие отклонения в расходе, что связано с колебаниями вязкости и плотности.

 

 
Рис. 6.3. Схемы дозаторов объемного типа для жидких компонентов: а дроссельный; б барабанный; в поплавковый; г черпаковый; д фиксированного уровня; е электродный; ж стаканчиковый; з шестеренный; и поршневой
Барабанный дозатор (рис. 6.3, 6) осуществляет непрерывное объемное дозирование жидких компонентов за счет формирования тонкого слоя на поверхности быстровращающегося барабана. Барабан 1, погруженный в емкость 2 постоянного уровня на глубину около 0,3 радиуса барабана, должен вращаться со скоростью 2...3 м/с. Налипший слой жидкости скребком 3 направляется в тестомесильную машину. Увеличение поверхности смешиваемых потоков ускоряет образование однородной смеси. Недостатками метода тонкослойного дозирования являются трудности регулирования расхода из-за его нелинейной зависимости от частоты вращения барабана, температуры и других факторов, а также значительные габаритные размеры дозатора.
Работа других дозаторов объемного типа основана на сливе компонента из мерной емкости. Различают дозаторы со свободным истечением жидкости (черпаковые, стаканчиковые, дозаторы фиксированного уровня, электродные и др.) и дозаторы с принудительным сливом (поршневые, шестеренные). Заданный расход жидкости в дозаторах этих конструкций пропорционален объему мерной емкости, частоте циклов заполнения и слива, плотности дозируемой жидкости.
В дозаторах с мерными емкостями образование каждой дозы (порции) осуществляется периодически. Однако при высокой частоте циклов заполнения и слива на выходе из дозатора образуется непрерывный поток дозируемого компонента. Возможные колебания расхода в определенной степени сглаживаются в сливном тракте, что дает возможность использовать эти дозаторы вместе с тестомесильными машинами непрерывного действия.
Поплавковый дозатор (рис. 6.3, в) имеет мерную емкость 2, в которую жидкость поступает через электромагнитный клапан 6 и трехходовый кран 7. При наполнении емкости поплавок 1 поднимается вместе со стержнем 3. Когда заданная порция жидкости отмерена, контакт 4 замыкает цепь через неподвижный контакт 5 и электромагнитный клапан 6 закрывает доступ жидкости. Изменение дозы регулируется перемещением контакта 4 по стержню. После поворота крана 7на 90° против часовой стрелки производится слив отмеренной порции в дежу тестомесильной машины.
Черпаковый дозатор (рис. 6.3, г) снабжен мерными емкостями, которые периодически погружают в жидкость бака постоянного уровня.
 После заполнения черпак 1 поднимается и за счет сил гравитации отмеренная порция сливается через трубку 2, на которой закреплена мерная емкость. Заданный объем регулируется вытеснительными стаканами, размещенными внутри черпака. Недостатком конструкции является невысокая точность дозирования компонентов, имеющих переменную плотность и высокую вязкость. Причиной этого являются адгезия дозируемой жидкости к стенкам мерной емкости и образование волн при ее заполнении.
Дозатор фиксированного уровня (рис. 6.3, д) работает по принципу заполнения мерной емкости / через впускной клапан 3 до уровня, соответствующего расположению жидкости в бачке 4 постоянного уровня. Слив набранной дозы производится через выпускной клапан 2. Величина дозы регулируется путем вертикального перемещения трубки 5.
Преимуществами этого дозатора являются высокая точность дозирования, удобство регулирования при изменении рецептуры и достаточная частота доз при работе на тестомесильных машинах непрерывного действия, недостатком резкое снижение точности дозирования при уменьшении расхода из-за большого объема клапанной коробки.
Электродный дозатор (рис. 6.3, е) используется для порционного отмеривания растворов. В дозаторе этой конструкции фиксация уровня в мерной емкости 1осуществляется с помощью системы электродов 4. Раствор поступает через электромагнитный клапан 3. По мере заполнения емкости уровень раствора повышается и доходит до включенного электрода. В этот момент клапан 3закрывается. Слив дозы осуществляется через электромагнитный клапан 2.
Стаканчиковый дозатор (рис. 6.3, ж) состоит из двух основных элементов: вращающегося стакана 1 и неподвижного корпуса 2. В корпусе выполнены отверстия 5, 3 и 4 соответственно для подачи компонента, слива отмеренной дозы и удаления воздуха. При совпадении паза в стакане с отверстием 5 мерная емкость заполняется дозируемой жидкостью. После поворота стакана на 180° отмеренная доза сливается через отверстие 3.
Стаканчиковые дозаторы, слив из которых осуществляется самотеком, применяют для подачи воды, растворов соли, сахара, дрожжей и жира. Дозаторы просты в изготовлении и обслуживании. В них легко и быстро можно изменить расход компонентов. Дозаторы можно собирать в блоки с общим приводом для подачи нескольких компонентов. Недостатком дозаторов является невысокая точность дозирования вследствие утечки жидкости через зазоры.
Для объемного дозирования жидких компонентов часто используют насосы-дозаторы, из которых наибольшее распространение получили поршневые и шестеренные.
 Для этих дозаторов наиболее важны расходно-напорные характеристики. Максимальный расход жидкости обеспечивается при отсутствии сопротивления на выходе из нагнетательного патрубка; при повышении сопротивления возрастает давление, вследствие чего увеличивается переток через зазоры рабочих органов дозатора и снижается производительность.
Дозатор, имеющий постоянное сопротивление на выходе, обеспечивает более высокое давление при подаче жидкости большей вязкости. Поэтому перекачивание жидкости с переменной вязкостью при одном и том же давлении вызывает изменение ее расхода. Жидкие компоненты имеют переменную вязкость, что приводит к погрешностям при дозировании.
Шестеренный дозатор (рис. 6.3, з) состоит из двух шестерен, одна из которых (ротор) 1 получает вращение от электродвигателя, другая (замыкатель) 2  свободная, приводится в движение от зацепления с первой шестерней.
Ротор, вращаясь по часовой стрелке, передает движение замыкателю. Когда зубья шестерен выходят из зацепления, создается разрежение и происходит всасывание жидкости в корпус 3. Шестерни захватывают жидкость и перемещают ее по направлению вращения. Когда зубья вновь входят в зацепление в области нагнетательного патрубка, жидкость, находящаяся в полостях между зубьями и стенками корпуса, вытесняется в нагнетательный трубопровод.
Поршневой дозатор (рис. 6.3, и) работает следующим образом. При движении поршня 1 вправо в рабочей камере создается разрежение и жидкость через всасывающий клапан заполняет камеру. При движении поршня влево всасывающий клапан 2закрывается, поршень давит на находящуюся в рабочей камере жидкость, которая через нагнетательный клапан 3 вытесняется в трубопровод.
Преимуществом дозаторов поршневого типа является стабильность расхода жидкости при изменении сопротивления в магистрали нагнетателя. Производительность такого дозатора зависит только от хода поршня при заданной частоте вращения привода, что позволяет получить высокую точность дозирования. К недостаткам поршневых дозаторов следует отнести пульсирующую подачу жидкого компонента. Для повышения равномерности подачи используются демпфирующие свойства сливного тракта на выходе из дозатора, либо работа двух или более поршней со сдвигом по фазе.
 Мембранный дозатор (рис. 6.4, а) осуществляет весовое дозирование жидких компонентов в периодическом режиме работы. В дозаторе используются эластичные мембраны, воспринимающие давление столба дозируемого компонента и передающие усилие на весовой механизм. Дозатор состоит из емкости 1, вертикального стержня 3 с эластичной
мембраной 2, весового механизма 5, контактной колодки 4, управляющей впускными и выпускными электромагнитными клапанами. Величина дозы регулируется установкой гири на весовой механизм.
Бункерный дозатор (рис. 6.4, б) относится к дозаторам весового типа периодического действия и осуществляет последовательное многокомпонентное дозирование нескольких компонентов.
Компоненты поочередно через соответствующие клапаны поступают в приемный бункер-сборник 7, подвешенный на призматических опорах 2 к весовому рычагу 3, который одним концом опирается на неподвижные призмы, а другим давит на тягу силоизмерителя 4, компенсирующего массу продукта.
Дозаторы для различных жидких компонентов объединяют в дозировочные станции, которые представляют собой ряд дозаторов, смонтированных в единую установку, позволяющую производить поочередное или одновременное дозирование всех жидких компонентов.
Преимуществом дозировочных станций является возможность создания единых механизмов, устройств и схем управления для ряда дозаторов, а также компактность, позволяющая сократить занимаемую производственную площадь.
Для замеса закваски и опары применяются двухкомпонентные дозировочные станции, для замеса теста для массовых сортов продукции четырехкомпонентные, при выработке специальных сортов шестикомпонентные.

 
Рис. 6.4. Схемы дозаторов весового типа для жидких компонентов: а мембранный; 6 бункерный
 Контрольные вопросы
Перечислите дозаторы объемного типа для сыпучих компонентов.
Перечислите дозаторы объемного типа для жидких компонентов.
Преимущество поршневых дозаторов.
Преимущества дозатора весового типа












Использованная литература
Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства: учебник для нач. профессионального образования/В.М. Хромеенков. -2-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 368с.
Дополнительная литература
1. агеева Л.Л., Цыганова Т.Б., Якушко Т.В. Условные обозначения и условные технологические характеристики оборудования хлебопекарного производства МГЗИПП, 2003-55с.
2. Азаров В.М., Лисовенко А.Т. Мачихин В.А. и др. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий –М.: Агропромиздат 200-264с.
3. Отраслевой каталог. Оборудование технологическое для хлебопекарной промышленности, - М.: ЦНИИТЭИ легпищепром, 2005 – 264с.
Интернет ресурсы:
1. Издательство "Пищевая промышленность": сайт // Режим доступа: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] – Дата обращения: 05.04.2015 г.-Заглавие с экрана.
2. Нижегородский хлеб: сайт // Режим доступа: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]. Дата обращения: 05.04.2015 г.- Заглавие с экрана.
3. Кондитерское и хлебопекарное производство: сайт // Режим доступа: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ]. Дата обращения: 05.04.2015 г.-Заглавие с экрана.




























HYPER13PAGE HYPER15


HYPER13PAGE HYPER142HYPER15





Приложенные файлы

  • doc File 9
    Размер файла: 3 MB Загрузок: 0