Эксплуатация технологического оборудования хлебопекарного и кондитерского производства Курс лекций по профессиональному модулю 06 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих Специальность 19.02.03 Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий Учебное пособие


Министерство сельского хозяйства РФ
Мичуринский филиал
ФГБОУ ВО «Брянский государственный
аграрный университет»
Эксплуатация технологического оборудования хлебопекарного и кондитерского производства
Курс лекций
по профессиональному модулю 06
Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих
Специальность 19.02.03
Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий
Учебное пособие
Брянск, 2015
ББК 74.57
М 54
Рассмотрено
ЦМК профессиональных модулей
ПРОТОКОЛ №______
от «______»________________г.
председатель ЦМК:
_______________С.В. Костикова
Утверждаю:
зам. директора по учебной работе
___________ Панаскина Л.А.
«____»____________20___ г.
М 54
Эксплуатация технологического оборудования хлебопекарного и кондитерского производства. Курс лекций: учебное пособие / Сост. Н.И. Демченко. - Брянск: Мичуринский филиал ФГБОУ ВО «Брянский государственный аграрный университет», 2015. – 77 с.
Курс лекций составлен в соответствии с рабочей программой по профессиональному модулю 06 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих. Помимо теоретического материала в нем содержаться вопросы для повторения и список литературы для подготовки к занятиям
Рецензенты:
Мамченко Т.В. преподаватель профессиональных модулей Мичуринского филиала Брянский ГАУКуличенко А.И. доцент кафедры технологического оборудования животноводства и перерабатывающего производства ФГБОУ ВО «Брянского ГАУ»
ББК 74.57
© Демченко Н.И. © Мичуринский филиал, ФГБОУ ВО «Брянский государственный аграрный университет», 2015.
Оглавление
Введение Раздел I. Эксплуатация технологического оборудования для подготовки сырья к производству Тема Оборудование для подготовки муки Тема Оборудование для подготовки дополнительного сырья и воды в хлебопекарном производстве Тема оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве Раздел II. Эксплуатация технологического оборудования для приготовления теста Тема Тестомесильные машины периодического действия Тема Тестомесильные машины с подкатными емкостями Тема Тестомесильные машины со стационарными емкостями Тема Тестомесильные машины непрерывного действия Тема Тестоприготовительные агрегаты периодического действия Тема Тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия Раздел III. Эксплуатация технологического оборудования для приготовления теста для мучных кондитерских изделий Тема Оборудование для подготовки сырья и приготовления однородных смесей Тема Оборудование для формования полуфабрикатов Тема Оборудование для обработки изделий после выпечки Использованная литература Дополнительная литература для обучающихсяВведение
 Производство хлеба — древнейшая отрасль пищевой промышленности, вырабатывающие продукты питания повседневного спроса. Общие принципы современной технологии хлебопечения были созданы в Древнем Египте 5...6 тыс. лет назад. Окончательное рождение замечательного продукта, называемого хлебом, было связано с соединением в единый процесс трех великих технологий древности: выращивание пшеницы хорошего качества, применение жерновов при помоле и использование дрожжей для брожения теста. В дальнейшем эта технология получила распространение в Древней Греции и Римской империи. В дореволюционной России выпечка хлеба осуществлялась в домашних условиях, в городах работали мелкие, как правило, немеханизированные пекарни. В годы первых пятилеток были приняты решения о механизации хлебопечения, широком строительстве хлебозаводов, создании машиностроительной базы для производства отечественного хлебопекарного оборудования. Развитие этой отрасли в «советский» период отличала высокая концентрация и специализация производства. Другая отличительная черта — широкое распространение непрерывного трехсменного режима работы, что обеспечивало более высокую стабильность технологических параметров. Однако, вместе с тем, указанные особенности затрудняли снабжение населения свежим хлебом, тормозили выработку широкого ассортимента изделий.
В настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения Российской Федерации хлебными изделиями — произошел переход от строительства крупных хлебозаводов к развитию сети предприятий малой мощности.
Хлебопекарная промышленность Российской Федерации включает около 1500 хлебозаводов и свыше 5000 мелких предприятий, производящих ежегодно более 16 млн. т продукции.
По количеству предприятий, объему и значимости продукции, стоимости основных производственных фондов хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России. Однако в настоящее время по оценкам специалистов только 20...35% хлебопекарных предприятий соответствуют современному техническому уровню. Свыше 30% активной части основных производственных фондов имеют возраст от 10 до 20 лет, степень механизации труда не превышает 40%.
В последние годы условия работы на хлебопекарных предприятиях существенно изменились. Более половины всех предприятий находятся в частной собственности. В рыночных условиях начинают действовать законы конкуренции. Отмеченное снижение потребления хлеба на многих предприятиях приводит к резкому снижению объемов выработки, консервации технологических линий, сокращению рабочих мест, росту затрат на производство и реализацию продукции, уменьшению инвестиций.
Для большинства хлебопекарных предприятий в настоящее время характерны низкие темпы технического перевооружения производства. Сменяемость оборудования на хлебозаводах России в 1998 г. составила 1,6% против 7,6% в 1991 г. В развитых странах замена основных фондов осуществляется более интенсивно: в Германии ежегодно на 18,7, в США — на 25%. Использование морально и физически изношенного оборудования, помимо прямых потерь сырья и готовой продукции, вызывает повышенный расход электроэнергии и топлива, увеличивает трудоемкость производства. Технический прогресс в машиностроении, как известно, неразрывно связан с развитием машинопотребляющих отраслей. Пока отечественное технологическое оборудование, выпускаемое для хлебопекарных предприятий, уступает зарубежным аналогам по производительности, эксплуатационной надежности, энергоемкости и степени автоматизации. Закупка по импорту комплектного оборудования за рубежом является вынужденной мерой и не решает проблемы в перспективе. Только разработка и внедрение конкурентоспособного отечественного оборудования позволит вывести производство хлебобулочных изделий на необходимый уровень развития.
Необходимо также учитывать специфические особенности работы поточных линий, которые заключаются в следующем: высокая степень непрерывности, тесная взаимосвязь между производственными операциями, большая расчлененность производственного процесса и непродолжительность его стадий. Многообразие поточных линий, создание которых обусловлено широким ассортиментом продукции, определенным образом усложняет развитие технической базы.
Ранее выпуск технологического оборудования для хлебопекарных предприятий осуществлялся на специализированных машиностроительных предприятиях СССР: половина выпуска приходилась на машиностроительные заводы России, другая половина — на предприятия республик СНГ. Для решения возникшей после распада СССР проблемы обеспечения хлебопекарной промышленности оборудованием была проведена работа по переводу его изготовления на машиностроительные предприятия Российской Федерации. С этой целью к разработке и производству технологического оборудования были привлечены новые конструкторские организации, предприятия военно-промышленного комплекса и другие машиностроительные заводы России. Это позволило создать новые виды современного технологического оборудования, расширить ассортимент выпускаемых машин, в том числе и за счет новой группы оборудования для малых производств, а также модернизировать часть устаревшего парка машин.
В современных условиях хлебопекарные предприятия не испытывают недостатка в любых видах оборудования отечественного и импортного производства. Возросшая конкуренция среди машиностроителей во многих случаях приводит к повышению технического уровня выпускаемых машин и аппаратов, расширению номенклатуры оборудования и приборов. Экономические сложности замедлили процесс технического перевооружения предприятий, однако он продолжается — различный по интенсивности и зависящий от финансовых возможностей. Состояние технической базы во многом зависит от качественных и экономических показателей работы предприятий. Совершенствование оборудования неразрывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.
Развитие технической базы хлебопекарной отрасли должно быть направлено на:
♦ разработку отечественного конкурентоспособного оборудования для технологических, вспомогательных и транспортных операций наименее механизированных участков производства (приема, хранения и подготовки сырья; выработки специальных сортов; фасования и упаковывания продукции);♦ рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов, новых видов продукции;♦ значительное повышение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности машин и аппаратов;
♦ создание технологического оборудования для небольших пекарен и макаронных цехов;♦ оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой.
Большую роль в реализации этих направлений должно сыграть создание системы машин для хлебопекарной промышленности, под которой понимают технико-экономически обоснованную совокупность средств производства, обеспечивающую комплексную механизацию и автоматизацию основных технологических процессов. Современные хлебопекарные предприятия представляют собой сложные комплексы, оснащенные технологическим, транспортным, энергетическим, санитарно-техническим и вспомогательным оборудованием, а также средствами контроля, управления и блокировки. Технологическая надежность этого оборудования и аппаратуры во многом предопределяет качественные и технико-экономические показатели производства продукции. Поэтому особое внимание необходимо уделять правильной эксплуатации и рациональному техническому обслуживанию современного оборудования и поточных линий.
В соответствии с Федеральной целевой программой стабилизации и развития агропромышленного комплекса научно-техническая политика в области хлебопечения должна быть направлена прежде всего на снижение затрат материальных, энергетических и других видов ресурсов; создание, производство и использование новых видов сырья, в том числе нетрадиционного; повышение производительности труда. В частности, на хлебопекарных предприятиях уже в ближайшие годы должны быть снижены энергозатраты на 15... 20%.
Основные направления научно-исследовательских работ имеют целью обеспечить высокое качество продукции, повысить потребительские свойства хлебобулочных изделий, сохранить традиции, удовлетворить вкусы всех слоев населения. Современный этап развития хлебопекарного производств характерен тем, что на основе накопленных научных знаний и достижений в области биохимии, физико-химической механики, микробиологии многие традиционные технологические схемы и приемы кардинально пересматриваются и заменяются новыми, более прогрессивными. Это вызывает необходимость разработки и внедрения нового эффективного технологического оборудования.
  Раздел I. Эксплуатация технологического оборудования для подготовки сырья к производству
Тема Оборудование для подготовки муки
Просеивание муки и сахара
Классификация просеивателейОчистка муки от металлопримесейПодготовка муки к производству сводится к выполнению трех последовательных операций: смешиванию, просеиванию и очистке от металломагнитных примесей.
Смешивание необходимо для выравнивания хлебопекарных качеств муки различных партий. Рецептуру смеси устанавливает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек. При выполнении этой операции различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Как правило, за основу принимают содержание клейковины — основной показатель хлебопекарных качеств сырья. Однако иногда смешивание партий проводят по таким показателям, как цвет муки или содержание золы.
При бестарном хранении смешивание муки можно проводить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.
1. Просеивание муки и сахара
Просеивание является механическим процессом разделения сыпучего сырья на две фракции — проход и сход. Просеивание муки на хлебозаводах носит контрольный характер и способствует ее разрыхлению и аэрации.
Для просеивания муки и сахара-песка применяют машины с плоскими и барабанными ситами.
Сито является рабочим элементом просеивателей и выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых сита могут выполняться штампованными. Сито характеризуется номером, который указывает размер стороны ячейки в свету в миллиметрах.
Например, № 2; 1,6; 0,9 имеют соответственно размеры ячейки 2; 1,6; 0,9 мм. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до № 1,6, для ржаной — от М 2 до М 2,5.
На производстве применяют:
просеиватели с плоским ситом,
просеиватели с вращающимся барабанным ситом
просеиватели с неподвижным ситом
Достоинством просеивателей с плоским ситом является высокая производительность - до 8т/ч с поверхности сита, недостатком - большой шум, повышенный износ сита1м32. Классификация просеивателейПросеиватель с барабанным ситом (рис.1)
имеет рабочий орган в виде ситового шести- или пятигранного барабаны 3, укрепленного спицами на горизонтальном валу 4, который приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и ременную передачу.
Грани барабана представляют собой съемные рамки, на которых натынуты плоские сита. Рамки укрепляются на каркасе барабана с помощью болтов.
Мука поступает через отверстия 2 и шнеком 1 перемещается внутрь барабана, который вращается. Просеянная мука рассекается на 2 потока щитками 7 и проходит мимо полюсов 8, которые очищают ее от металломагнитный примесей. Далее мука поступает в шнек 6, который направляет ее в производство. Сход, перемещаясь вдоль барабана, поступает через канал 5 в сборник.
Очистка и замена сит осуществляется путем снятия рамок с каждой грани барабана.
Недостатком этих просеивателей является неполное использование поверхности барабанного сита (рабочей является только 1/6 часть всей поверхности барабана), попадание муки в сход при перегрузке, забивание сит и низкая удельная производительность.
Просеиватель с неподвижным ситом (рис 2)
Снабжем механическими побудителями для движения муки по ситовым поверхностям.
Внутреннее сито 5 имеет круглые отверстия 1,5мм по всей цилиндрической поверхности и предназначено для задержания более крупных примесей, а наружное сито 6 имеет отверстия только на съемной полуцилиндрической поверхности, которая закрыта сплошным кожухом 16. Задняя полуцилиндрическая стенка 17 наружнего сита выполнена из сплошного металлического листа. В верхней части вала 8 вертикального шнека 3 укреплен конус 7, к которому приварено шесть вертикальных пластин 11с укрепленными на них по винтовой линии лопатками 12 и двумя винтовыми лопастями. Подача и просеивание муки производятся вертикальным шнеком, вал которого приводится в движение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу. От вала шнека через зубчатую передачу 1 приводятся в движение спиральные лопасти 2.
Мука для просеивания подается в приемный бункер 15 через предохранительную решетку 14. Спиральные лопасти, захватывая и перемешивая муку, направляют ее к вертикальному шнеку, который поднимает ее вверх и просеивает через внутреннее сито. Затем лопатки вторично просеивают муку через наружнее сито. Окончательно просеянная мука проходит через полюса магнитов 4 для улавливания ферропримесей и долее направляется для последующих операций. Крупные примеси, не прошедшие через внутреннее сито, выталкиваются шнеком через отверстие 9 на поверхность вращающегося конуса и сбрасываются в вертикальный канал, откуда поступают в сборник 13.
Достоинством просеивателя с неподвижным ситом являются малые габаритные размеры, компактность и высокая производительность, недостатком - возможность дробления и проход совместно с мукой частиц схода в результате протирания муки через сита.
3. Очистка муки от метатлопримесейНа хлебопекарном предприятии очистка муки от металлопримесей выполняется как контрольная операция с помощью магнитных уловителей, встраиваемых в зону движения проходовых фракций просеивающих машин. Причина появления ферропримесей в муке — истирание мельничных валков, трубопроводов, сит и т. и.
Допустимое количество металлопримесей в муке составляет 3 мг/кг.
Литые подковообразные магниты изготовляются из алюминийникелькобальтовых сплавов, содержащих дорогостоящие компоненты. Более перспективно применение в магнитных уловителях новых типов магнитов, выпускаемых по керамической технологии. Лучшие параметры имеют оксидные магниты на основе феррита бария, отличающиеся низкой стоимостью, значительной подъемной силой и стабильными магнитными характеристиками.
Магнитные уловители выполняются в виде поворотных или съемных секций, в которых может содержаться от 6 до 12 магнитов, расположенных в шахматном порядке или рядами вплотную.
В последнее время стали использоваться магнитные сепараторы с трубчатыми магнитами.
Толщина слоя муки, проходящей под магнитом, не должна превышать 10 мм. Во избежание захватывания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать 0,5 м/с. Расстояние между магнитами и противоположной плоскостью не должно превышать 8... 10 мм. При установке магнитов рядами или двустороннем расположении необходимо,
чтобы душ магнитов были обращены друг к другу одноименными полюсами. Места установки магнитов должны быть изолированы от ударов и сотрясений, а также возможных колебаний температуры; вблизи не должно быть источников и проводов переменного тока. Необходимое количество магнитов определяется общей необходимой длины магнитных заграждений. Эта длина устанавливается из расчета 2 см на 1 т муки максимальной суточной пропускной способности линии. Удаление ферропримесей с поверхности магнитных полюсов необходимо производить не реже одного раза в смену. Снятые ферропримеси упаковываются и сдаются в лабораторию завода. Подъемная сила магнитов должна проверяться не реже одного а в 10 дней. Минимально допустимая подъемная сила 78,4 Н.
Проверка подъемной силы магнита производится 1 раз в месяц с мощью плоского якоря, к которому подвешивается контактный груз, или с помощью магнитометра. Магниты, имеющие недостаточную подъемную силу, направляются для намагничивания, которое может производиться током кратковременного (0,003—0,005 с) действия силой 7...200 А.
Кроме уловителей с постоянными магнитами применяют электромагнитные уловители, которые обладают значительно большей подъемной силой и требуют более тщательного контроля за работой.

Рис 1. Просеиватель с вращающимся барабанным ситом
3-пятигранный барабан, 4- горизонтальный вал приводится во вращение от электродвигателя, 2- отверстия для поступления муки, 1-шнек вращающийся, 7 - щитки для рассеивания муки в 2 потока, 8 - магниты, очищающие от металломагнитых примесей, 6- шнек направляет в производство, 5-канал по которому сход перемещается в сборник

Рис.2 Просеиватель с неподвижным ситом
5- внутреннее сито с круглыми отверстиями 1,5 мм для задержания более крупных примесей, 6- наружнее сито, закрытое сплошным кожухом - 16, 17- задняя полупроницаемая стенка, 8-вал, 3- вертикальный шнек, 7-конус укрепленный на шнеке, 11- шесть вертикальных пластин, 12- лопатки укрепленные на пластинах, 10- электродвигатель приводящий в движение вал, 1- зубчатая передача, 2- спиральные лопасти, 15- приемный бункер, 14- предохранительная решетка, 4 -магниты, 9- отверстие для крупных примесей, 13-сборник крупных примесей, 16-предохранительная решетка с кожухом.
Контрольные вопросы
Какие виды просеивателей вы знаете?
Для каких целей предназначены просеиватели?
Допустимое количество металлопримесей в муке.
Тема Оборудование для подготовки дополнительного сырья и воды в хлебопекарном производстве
Подготовка солевого раствора
2. Подготовка дрожжей
3. Подготовка сахара
4. Подготовка жира
5. Приготовление заварок
6. Подготовка яиц и яйцепродуктов
7. Подготовка обогатительных и вкусовых добавок
8. Подготовка воды
1. Подготовка солевого раствора
Все сырье, кроме муки, поступающее на предприятие в сыпучем или структурированном виде, переводят в жидкое состояние. Полученные растворы, эмульсии и суспензии перекачивают сначала в сборные баки, а затем — в дозаторы. Оборудование для подготовки дополнительного сырья располагают в отдельных помещениях (растворных узлах).
Соль и дрожжи относятся к основному сырью хлебопекарного производства. Однако характер их подготовки, заключающийся в получении растворов и суспензий, дает возможность рассмотреть эти процессы в данном разделе.Подготовка соли. В зависимости от сорта изделий содержание соли в тесте составляет 1,0...2,5% к общему количеству муки. Соль при замесе теста вводят в виде насыщенного раствора. Насыщенный раствор характеризуется тем, что соль в нем больше не растворяется, т.е. его концентрация (при данных температуре и давлении) не изменяется при дальнейшем добавлении соли. Концентрация раствора измеряется отношением массового количества соли к массе всего раствора и выражается в процентах.
Растворимость соли зависит от количества механических примесей и химических включений. При повышении температуры воды от 0 до 140°С (при повышенном давлении) концентрация насыщенного солевого раствора меняется незначительно (от 26,3 до 29,6%). Скорость растворения соли увеличивается при возрастании удельной поверхности кристаллов и уменьшении степени загрязненности.
В производство солевой раствор поступает после фильтрования. В качестве фильтров используют ткань, песок и гравий. Характерной особенностью солевого раствора является его коррозирующее действие, поэтому для защиты от коррозии емкости и трубопроводы следует изготавливать из антикоррозионных материалов или покрывать их слоем из антикоррозионных материалов. В качестве таких материалов применяют глазурованные плитки, нержавеющая сталь, бакелит, полиэтилен, полиметилметакрилат.
Солерастворитель камерного типа (рис. 1) используется на хлебопекарных предприятиях малой и средней мощности и представляет собой прямоугольный металлический бак 2, облицованный внутри керамическими плитками. Бак разделен перегородкой 8 на два отделения. На крышке одного из отделений установлена загрузочная воронка 1 для соли. В другом отделении расположен рамочный фильтр 6, представляющий собой металлическое оцинкованное сито или деревянную раму, на которую натянуто два-три слоя мешковины.В верхнюю часть перегородки вставлена изогнутая трубка 7, через которую солевой раствор переливается из одного отделения в другое. В нижней части обоих отделений бака находятся патрубки 4 для периодической очистки бака от грязи. Вода для растворения соли подается в бак по трубе 3 с двумя отростками, имеющими сверху и сбоку отверстия диаметром 3 мм.Соль загружают в бак 2 до уровня загрузочной воронки 7, после чего открывают кран на трубе 3, через которую вода поступает в солерастворитель. Вода, пройдя через столб соли, насыщается, и полученный раствор СОЛИ, пройдя через фильтры, переливается по трубке 7 во второе отделение. В случаеобразования, пену снимают через отверстие 9. По мере необходимости отфильтрованный раствор направляется на производство через кран 5.
Для бесперебойной работы солерастворителя в первом отделении необходимо поддерживать определенный уровень соли (не ниже уровня раствора); в противном случае снижается концентрация раствора. Количество воды, подаваемой по трубе 3, регулируют при помощи крана соответственно расходу раствора. При установившемся процессе количество раствора, вытекающего из солерастворителя, будет постоянным с предельной концентрацией около 26%.Солерастворители изготовляют также трехкамерными из нержавеющей стали вместимостью 0,3; 0,6 и 1 м3.
В процессе фильтрации солевого раствора увеличивается толщина фильтрующего слоя, и в результате осаждения примесей уменьшается размер капилляров, что приводит к снижению пропускной способности фильтра. 

 
Рис. 1. Солерастворитель камерного типа
 
2. Подготовка дрожжей
  При приготовлении пшеничного теста используют прессованные или жидкие дрожжи.
Прессованные дрожжи поступают на производство со специальных заводов. При подготовке их размешивают в теплой воде, используя пропеллерные или лопастные мешалки. В необходимых случаях применяют установки для активации прессованных дрожжей, что дает возможность снизить их расход и сократить продолжительность брожения тестовых полуфабрикатов. Принцип действия установок для активации дрожжей заключается в выдержке смеси разведенных прессованных дрожжей в течение 1 ...2 ч и заварки с добавлением белого активированного солода и небольшого количества соевой муки.
Жидкие дрожжи используют только при отсутствии достаточного количества прессованных дрожжей. Их готовят в отдельных цехах непосредственно на предприятии. Жидкие дрожжи представляют собой маловязкую бродящую массу, состоящую из муки и воды, в которой наряду с дрожжевыми клетками имеется значительное количество молочнокислых бактерий.
Оборудование цеха жидких дрожжей состоит из баков для приготовления и хранения заварки, для приготовления питательной смеси, для хранения жидких дрожжей, а также дозаторов, насосов и компрессоров. Это оборудование соединяется системой трубопроводов для подачи воды, пара и воздуха, для перекачки заварки питательной смеси и готовых дрожжей.
Чаны используются для осахаривания и хранения заварки, приготовления питательной смеси и жидких дрожжей. Каждый чан состоит из обечайки, отбортованной в верхней части, и нижней конической части с патрубком для выпуска раствора. Чан изготавливается из нержавеющей стали и устанавливается натри стойки, выполненные из труб.
 3. Подготовка сахара
  Заключается в его очистке от посторонних примесей и растворении. Для просеивания сахара-песка применяются машины с горизонтальным цилиндрическим ситом.
Сахар-песок растворяют в баке цилиндрической формы, установленном на четырех опорах. Внутри бака расположен вертикальный вал, на нижнем конце которого укреплена двусторонняя мешалка, вращающаяся с частотой 48 мин-1. Вал приводится в движение от электродвигателя через муфту и червячный редуктор. Загрузка сахара и подача воды производятся через верхнюю крышку. Выпуск приготовленного раствора сахара из бака осуществляется через пробковый кран и сетчатый фильтр.
Для слива излишней воды установлена переливная труба. Слив воды после промывки бака производится через трубу, вмонтированную в днище. В таких же машинах производится разведение прессованных дрожжей.
Более высокую степень механизации имеет установка, предназначенная для приготовления сахарных растворов концентрацией до 70%, а также для подачи и хранения растворов в расходные баки. Во избежание кристаллизации сахарного раствора при получении 70%-го сахарного раствора на 100 кг сахара и 43 л воды температурой 75...80°С следует добавлять 8 л раствора соли плотностью 1,22 г/см3.
В состав установки входят (рис. 2) аппарат 2 с пневматическим подъемником 7, бак 4 для воды и бак для солевого раствора, расходные баки 6, передвижной компрессор 7, пневмоаппаратура и щит управления.
Аппарат представляет собой емкость с теплообменной рубашкой. Внутри емкости расположен барботер для подачи воздуха. Снаружи емкости установлены предохранительный клапан, термометр и манометр для контроля температуры и давления внутри аппарата. В верхней части емкости расположен люк с открывающейся внутрь герметизированной крышкой 3.Бак для воды представляет прямоугольную емкость, оборудованную трубчатыми электронагревателями для подогрева воды и термометром сопротивления с регулятором температуры воды.

 
Рис. 2. Установка для приготовления сахарных растворов
Для дозирования и подачи раствора соли установлен прямоугольный бак, в котором установлен указатель уровня с мерной шкалой.
Расходные баки имеют теплообменную рубашку и оборудованы двойными фильтрами, указателями уровня и поплавковыми регуляторами уровня, отключающими подачу воздуха в аппарат при заполнении баков. Мешки с сахаром-песком вручную устанавливают в гнездо опрокидывателя. При включении пневмопривода мешок поднимается и переводится в наклонное положение, при этом одновременно открывается крышка 3 и сахар поступает внутрь аппарата. Одновременно в аппарат подается вода и солевой раствор. Далее включается подача воздуха в аппарат через барботер, что способствует быстрому растворению сахара. Для предотвращения остывания раствора включается обогрев аппарата. По окончании растворения сахара крышка люка закрывается, в результате чего под давлением воздуха раствор из аппарата перемещается по трубам 5 в расходные баки 6. Готовый раствор из расходных баков подается в производство.
 4. Подготовка жира
  При выработке некоторых сортов хлебобулочных изделий используется жир (маргарин, сливочное масло), который подается на замес теста в растопленном состоянии.
Жирорастопитель (рис. 3) состоит из бака 5 с коническим днищем и рубашкой 6, через которую подается горячая вода. Внутри бака установлен вертикальный вал 4 с конусным пропеллером 8. Вал приводится во вращение от электродвигателя 15 через ременную передачу 1, зубчатую цилиндрическую пару 2 и конический фрикцион 3.
Жир для растапливания помещается в бак на металлическую решетку 7, после чего включается электродвигатель, а через рубашку пропускается горячая вода. Растопленный жир выпускается из бака через пробковый кран 14 в бачок постоянного уровня 9, который снабжен водяной рубашкой 10. Постоянный уровень в этом бачке обеспечивается шаровым клапаном 13. Во избежание расслаивания жира мешалку не выключают до полного выпуска растопленного жира из бака. Жир из бачка постоянного уровня подается к тестомесильной машине через трехходовой кран 12 и кран /1. Отстой выпускается из бачка через кран 12.
Для эмульгирования жиров применяется установка (рис. 4), состоящая из четырех аппаратов: автоводомерного бачка 6, смесителя 5, эмульгатора 3 и пневмоперекачивателя 9.

Рис. 3. Жирорастопитель
Рис. 4. Установка для эмульгирования жиров
Автоводомерный бачок служит для дозирования и подготовки воды требуемой температуры. Смеситель предназначен для смешивания компонентов: предварительно расплавленного жира, эмульгатора (лецитина) и воды. Жир, расплавленный в бачках 2, подается в смеситель насосом 4. Смеситель представляет собой бачок с рубашкой и мешалкой. Дозирование расплавленного жира и лецитина производится в бачке при помощи поплавкового указателя уровня.
Эмульгатор представляет собой цилиндрический бачок с рубашкой и двумя гидродинамическими вибраторами 8, расположенными в центре бачка. Для перекачки смеси жира, лецитина и воды предусмотрен вихревой насос 7.
Гидродинамический вибратор состоит из корпуса, в котором прорезана одна или четыре щели с просветом 0,8... 1 мм. Против щели на стержнях укреплены одна или четыре пластинки толщиной 1,5...2 мм с острым лезвием, обращенным к корпусу. Расстояние между щелью и лезвием регулируется в пределах от 0 до 10 мм. Вибратор при помощи патрубка присоединен к нагнетательному трубопроводу насоса.
Пневмоперекачиватель служит для перекачки готовой эмульсии в расходные баки производства. Он состоит из горизонтально расположенного металлического бака, выдерживающего рабочее давление 0,4 МПа, и компрессорной установки 1. 
Для поддержания в бачках смесителя и эмульгатора требуемой температуры в рубашки подается горячая вода.
5. Приготовление заварок
   При выработке некоторых сортов ржаного хлеба применяют заварку. Для этого заваривают кипятком до 10...15% муки; вместе с мукой или частично вместо муки добавляют 3...8% красного солода. При выработке заварного пшеничного и специальных сортов хлеба заваривают 5... 10% муки с добавлением белого солода. Охлажденную заварку добавляют при замесе теста, что придает хлебу приятный сладковатый вкус, аромат, ярко окрашенную, глянцевую корочку. Заварка применяется также при приготовлении жидких дрожжей и заквасок.
Для приготовления заварки применяется заварочная машина (рис. 5.), состоящая из горизонтального бака 7, снабженного водяной рубашкой и установленного на стойках 14. Охлаждающая вода подается в рубашку по трубе 16, а выходит по трубе 8. Выпуск воды из рубашки производится через вентиль 15. Сверху бак закрыт двустворчатой откидной крышкой 9 с патрубком 10 для подачи муки и солода. Внутри бака расположен горизонтальный вал 4с винтовыми лопастями 17, вращающимися с частотой 66 мин-1. Вал опирается на подшипники 5 и приводится во вращение от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2 и цепную или ременную передачу 3. Внутрь бака введена труба 11, через которую подается горячая вода для образования питательной смеси, и четыре барботера 6для подачи пара при нагревании смеси.
В начале процесса по трубе 11 подают горячую воду в бак, затем включают электродвигатель и при непрерывном вращении лопастей через патрубок 10 засыпают муку. После образования питательной смеси через барботеры 6 выпускают пар давлением 0,02...0,05 МПа. В результате происходит клейстеризация крахмала. Пар подается в течение 15...20 мин; по достижении заваркой температуры 65...70°С подачу его прекращают. Затем через трубу 16 в рубашку бака подают холодную воду. После охлаждения заварки подачу холодной воды прекращают и выключают электродвигатель машины. Готовая заварка выпускается через патрубок 12, который имеет затвор с винтовым зажимом 13. Вместимость бака машины составляет 300 л; продолжительность приготовления одной порции охлажденной заварки — 90 мин.
Охлаждение заварки контролируется с помощью датчика температуры (термопреобразователя сопротивления) и цифрового измерительного прибора.
 

 
Рис. 5. Машина для приготовления заварок
 
6. Подготовка яиц и яйцепродуктов
 
 Яйцепродукты (меланж, яичный порошок, яйца) используют как в хлебопекарной, так и макаронной промышленности.
Для предотвращения попадания бактерий, находящихся в большинстве случаев на поверхности скорлупы, яйца перед употреблением дезинфицируют, а потом промывают водой. В машине для обработки яиц производят предварительное замачивание, хлорирование, мойку и облучение яиц.
Учитывая сложность и трудоемкость процесса подготовки яиц к внесению в тесто, более целесообразно использовать яичные обогатители в виде меланжа и яичного порошка.
Перед употреблением меланж размораживают, помещая закрытые банки в ванну с водой температурой около 45°С на 3...4 ч. Перед вскрытием банки тщательно промывают. Затем меланж процеживают через сито с отверстиями не более 3 мм. Для лучшего процеживания его можно разбавлять водой в соотношении 1:1. Размороженный меланж должен быть использован в течение 3...4 ч.
Яичный порошок смешивают с равным количеством воды температурой 40...45°С до сметанообразной консистенции. Затем смесь выливают в бак, куда предварительно выливают оставшееся количество воды (той же температуры), рассчитанное по рецептуре замеса теста. Полученную эмульсию тщательно перемешивают до и после ее подачи к дозатору.
  7. Подготовка обогатительных и вкусовых добавок
   В хлебопекаронй промышленности в виде добавок используют яйце- и томатопродукты, сухое молоко и др. Яичный или томатный порошок, сухое молоко предварительно готовят по вышеуказанной схеме.
В установке для подготовки добавок (рис. 6) все предусмотренные рецептурой добавки вносят в бак-смеситель 1 через загрузочное отверстие, после чего в бак через трубопровод подают воду температурой не выше 45°С до отметки 200 л и включают пропеллерную мешалку 2. Через 5 мин мешалку отключают и доливают бак-смеситель водой до 500 л. Вновь включают мешалку и после 12 мин интенсивного перемешивания жидкость из бака-смесителя перекачивают насосом 3 в бак-сборник 4. Из последнего раствор или водная эмульсия добавок перекачиваются насосом в коллектор к дозировочным насосам 5, которые установлены над тестосмесителями каждого пресса. Давление в рабочих трубопроводах поддерживают на уровне 500 кПа и регулируют вентилем, установленным над баком-сборником.
Установку для подготовки добавок следует содержать в чистоте, особенно при использовании яичных обогатителей, которые служат благоприятной средой для развития микроорганизмов. Чистку и промывку установки надо проводить в конце каждой смены. Для этого бак-смеситель заполняют чистой водой до отметки 500 л и включают мешалку. Затем воду перекачивают в бак-сборник и включают мешалку. После этого из бака-сборника воду прогоняют через всю магистраль трубопроводов. Отработанную воду сливают в канализацию, а установку ополаскивают чистой водой.

 
Рис. 6. Схема установки для подготовки добавок
8. Подготовка воды
  Заключается, как правило, в нагреве (в зимний период) при использовании открытого хранения муки или охлаждении (в летний период и применении усиленной механической обработки теста при замесе).
Получение теста определенной (заданной) температуры, оптимальной для дальнейших технологических операций, является одним из факторов, определяющих его свойства, условия протекания биохимических процессов при брожении и обуславливающих качество готовой продукции.
Так как основную массу опары и теста составляют мука и вода, а количество остальных ингредиентов (соли, сахара, дрожжей и др.) сравнительно невелико, то регулирование температуры полуфабрикатов в начале брожения сводится к регулированию температуры подаваемой на замес воды с учетом температуры замешиваемой муки и удельной работы замеса.
  В процессе замеса, транспортирования и брожения полуфабрикатов в бункерных агрегатах их температура возрастает на 8...10С. Поэтому для поддержания нормального температурного режима приготовления теста (особенно летом) в таких агрегатах рекомендуется монтировать установки для охлаждения воды, чтобы начальная температура опары после замеса не превышала 24°С.
Для контроля и регулирования температуры воды, подаваемой на замес тестовых полуфабрикатов, для разведения прессованных дрожжей, при получении питательных смесей используют терморегуляторы воды.

Рис. 7. Терморегулятор дилатометрического типа
Терморегулятор дилатометрического типа (рис. 7) получил наибольшее распространение в дозировочных станциях. Его принцип действия основан на разнице коэффициентов линейного расширения при изменении температуры двух металлических стержней. Стержень 12 выполнен из инварной стали и помещен в трубчатый стержень 11, изготовленный из латуни. Оба стержня представляют собой чувствительный элемент дилатометра, который помещается в емкость для смешивания горячей и холодной воды, поступающей через электромагнитные клапаны. Стержень 12 через сухарь 10 и промежуточный стержень 9 шарниром 73соединен с рычагами Зи4, которые имеют электроконтакты 1. Нижнее плечо рычага 4пружиной 2 соединено с основанием регулятора, а верхнее плечо упирается в конус 5 винта 7, на котором укреплен лимб 6 с отметками в градусах стоградусной шкалы.
Заданная температура воды устанавливается поворотом лимба. При этом винт 7, вращаясь, конусом 5 поворачивает рычаг 4 относительно шарнира 13, что приводит к установке определенного расстояния между контактами 1. При повышении заданной температуры латунная трубка, нагреваясь, расширяется, что приводит к перемещению рычагов 4 и 3 относительно точек 8 и 14. В результате контакты 1 замыкаются и через реле производится закрытие впускного клапана горячей воды и открытие электромагнитного клапана холодной воды. После снижения температуры ниже заданного значения латунная трубка укорачивается, что приводит к перемещению стержней 12 и 9 влево и размыканию контактов. При этом открывается электромагнитный клапан горячей воды. Таким образом, горячая и холодная вода поступают в емкость поочередно до тех пор, пока дозатор не наполнится до заданного объема.
Терморегулятор плунжерного типа (рис. 8) снабжен блоком стабилизации давления и поддерживает заданную температуру воды, подаваемой на замес.
Через входные штуцера корпуса 1 холодная и горячая вода поступает в полость 18 и через отверстия клапана 3 перетекает в полость 17, откуда через выходной штуцер и резиновые шланги поступает в патрубки корпуса. Если давление, создаваемое во второй полости корпуса, не превышает заданного, процесс стабилизируется и вода бесперебойно вытекает через отверстия клапана 3. В случае повышения давления воды во второй полости мембрана 4 сжимает пружину 5 и перемещает клапан 3. При его перемещении отверстия перекрываются направляющей втулкой 2 корпуса и переток воды из полости в полость прекращается до выравнивания давлений. При выравнивании давлений мембрана возвращается в исходное положение и переток воды возобновляется.
Холодная и горячая вода через входные штуцера корпуса 7золотника подается через плунжеры 8 и далее в смесительную камеру 9, где устанавливается температура смеси. Затем вода направляется к потребителю. Вода, проходя через датчик температуры 10, нагревает его обмотку. Если температура воды отличается от заданной, то по сигналу датчика температуры включается мотор-редуктор 15, вращающий гайку 14 ходового винта. Гайка перемещает плунжер 8в ту или другую сторону в зависимости от температуры воды. Перемещаясь, плунжер увеличивает или уменьшает проходное сечение для горячей или холодной воды, регулируя тем самым температуру смеси, поступающей из терморегулятора.
Установка необходимой для замеса теста температуры воды осуществляется с помощью регулируемого рычага 12, воздействующего при работе на микропереключатели 11 и 13. Регулировка предварительного сжатия пружины 5 производится за счет вращения гайки 6на крышке 16.
При подготовке воды необходимо учитывать, что используемая для замеса тестовых полуфабрикатов и растворения сыпучего и структурированного сырья питьевая вода, поступающая из системы городского водоснабжения, в ряде регионов страны содержит повышенное количество поверхностно-активных веществ, ионов железа, марганца, кобальта и др. Как правило, содержание хлора в несколько раз превышает допустимые нормы. Поэтому воду целесообразно дополнительно очищать фильтрованием, кипячением или дистилляцией. Хорошие результаты можно получить при использовании для замеса кипяченой или дистиллированной воды с добавлением ионов кальция и магния, а также аскорбиновой кислоты. Очистка воды с помощью полупроницаемых мембран (метод обратного осмоса) способствует улучшению структурно-механических свойств полуфабрикатов, увеличению выхода хлеба и замедлению его черствения.

Рис. 8. Терморегулятор плунжерного типа
Контрольные вопросы
Для подготовки сахарного раствора используется …
Какое оборудование используется для подготовки соли?
Какое оборудование используется для подготовки жира?
Принцип действия терморегулятора дилатометрического типа.
С помощью чего контролируют охлаждение заварки?
 Тема Оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве
1. Назначение и классификация дозаторов
2.Принципиальные схемы основных типов дозаторов в хлебопекарном производстве 
А)Дозаторы для сыпучих компонентов
Б) Дозаторы для жидких компонентов
Назначение и классификация дозаторов
Дозирование — одна из важнейших операций технологического процесса производства хлебных и макаронных изделий. Основное назначение дозирующих устройств — обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью. Основные требования, предъявляемые к дозаторам:
♦точность дозирования;
♦высокая производительность;
♦ простота конструкции и надежность работы узлов дозатора и его системы управления;♦ возможность создания автоматических комплексов, позволяющих осуществлять замес тестовых полуфабрикатов по заданной технологической программе.
По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным или порционным, а по принципу действия — объемным или весовым.
Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента. При порционном объемном способе дозатор обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема. Порционное весовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток материала с заданным объемным расходом.
Весовой способ дозирования, как правило, обеспечивает большую точность, поэтому для дозирования основного компонента теста — муки, как при непрерывном, так и порционном тестоприготовлении чаще используют весовые дозаторы.
Объемный принцип дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью, что в отдельных случаях ограничивает его применение.
В хлебопекарной и макаронной промышленности применяется систематическое дозирование нескольких различных видов сырья, поэтому более рационально использовать многокомпонентные дозирующие устройства.
Такие установки могут работать в автоматическом режиме, а функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению и контролю точности работы установки. Подобные многокомпонентные системы применяются как для порционного, так и для непрерывного дозирования объемным или весовым методом.
Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам:1. Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе.2. Параллельное дозирование каждого компонента в отдельном специальном дозаторе (так называемые дозировочные станции).
Первая схема используется, как правило, при порционном тесто-приготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного отмеривания компонентов велика. Это может снизить производительность тестоприготовительного оборудования.
Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе полуфабрикатов. Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и, тем самым, повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки и имеют большую стоимость.
Все сырье по структурно-механическим свойствам можно разделить на сыпучие (мука, сухарная крошка, сахар-песок), жидкие (вода, солевой и сахарный раствор, дрожжевые суспензии, жидкий жир и жировые эмульсии) и структурированные (меланж, заварка, закваска и другие ма-ловязкие тестовые полуфабрикаты) материалы.
В зависимости от свойств дозируемых компонентов, структуры рабочего цикла и конструктивных признаков классификация дозаторов может быть представлена в виде таблицы (см. табл. 1).
Таблица 1
 
 Дозируемые
компоненты Дозаторы
непрерывного действия периодического действия
Сыпучие
Жидкие
Структурированные Барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные, вибрационные
Дроссельные, барабанные, черпаковые, стаканчиковые, шестеренные, поршневые
Черпаковые, комбинированные Бункерные
Поплавковые, мембранные, электродные, фиксированного уровня
Поплавковые, мембранные, бункерные
2. Принципиальные схемы основных типов дозаторов в хлебопекарном производстве
А) Дозаторы для сыпучих компонентов.
Принцип действия объемных дозаторов непрерывного действия для сыпучих материалов основан на подаче продукта из емкости (бункера) рабочим органом, совершающим вращательное, поступательное или возвратно-поступательное движение. На хлебопекарных и макаронных предприятиях для непрерывного дозирования муки используют барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные и вибрационные дозаторы.
Барабанный дозатор (рис. 1, а) имеет рабочий орган 7, расположенный в корпусе 2, с несколькими карманами-ячейками, заполняемыми сыпучим материалом под действием силы тяжести. При регулировании производительности меняют объем карманов или частоту вращения барабана. Из карманов мука поступает в выходной патрубок дозатора.
Тарельчатый дозатор (рис. 1, б) представляет собой горизонтальный вращающийся диск 7 (тарель), с которого материал сбрасывается скребком 2. Высота слоя материала регулируется передвижной манжетой 3, перекрывающей выходной патрубок бункера. Материал располагается на тарели усеченным конусом, размеры которого зависят от высоты расположения манжеты.
Шнековый дозатор (рис. 1, в) представляет собой короткий шнек 7, помещенный в кожух 2, забирающий материал из бункера. Производительность дозатора может регулироваться частотой вращения шнека.
Ленточный дозатор (рис. 1, г) является коротким ленточным конвейером 7, расположенным под питающим бункером 2. Подачу материала можно регулировать перемещением заслонки 3 или изменением скорости конвейера.
Вибрационный дозатор (рис. 1, д) имеет рабочий орган в виде колеблющегося лотка 7, подвешенного на гибких опорах 2. При вибрации лотка сыпучий материал перемещается в продольном направлении.

 Рис. 1. Схемы дозаторов объемного типа для сыпучих компонентов:а — барабанный; б — тарельчатый; в — шнековый; г — ленточный; д—вибрационный
  Весовые дозаторы муки, в основном, используют на хлебопекарных предприятиях при порционном и поточном тестоприготовлении. Принцип их действия основан на использовании квадрантных или рычажных весовых механизмов.
Бункерный дозатор (рис. 2, а) относится к дозаторам весового типа, работающим в периодическом режиме от питателя 1. В нем на призмах малого плеча грузоприемного рычага 4 подвешен бункер 2 с открывающимся дном 3. Большое плечо при помощи тяг 6, 8 и промежуточного рычага 7связано с циферблатным указательным прибором 9, на котором установлены датчики грубой 12 и точной 13 массы, датчик 11 нулевого положения стрелки 10. На большом плече расположен противовес 5.
Ленточный дозатор (рис. 2, б) относится к дозаторам весового типа, обеспечивает высокую точность дозирования сыпучих компонентов при непрерывных процессах тестоприготовления.
Питатель 1 подает дозируемый продукт на короткий конвейер 6, движущийся с постоянной скоростью. При поступлении продукта на конвейер сигнал, поступающий на весовое устройство 2, непрерывно преобразуется им в пропорциональный электрический или пневматический сигнал, подающийся в систему регистрации и автоматического управления 4, а затем в интегрирующий 5 и регистрирующий 3 приборы. Эта система обеспечивает заданную производительность питателя.
Системы автоматического непрерывного весового дозирования обладают гибкостью и хорошо сочетаются с современными средствами комплексной механизации и автоматизации производства и микропроцессорной техникой.

Рис. 2. Схемы дозаторов весового типа для сыпучих компонентов:а — бункерный; 6 — ленточный
Б) Дозаторы для жидких компонентов
   Принципиальные схемы основных типов жидкостных дозаторов показаны на рис. 6.3. Большинство схем дозаторов, кроме мембранного и бункерного, основано на объемном принципе дозирования.
Дроссельный дозатор (рис. 3, а) представляет собой емкость 7, в которой при помощи поплавкового клапана 2поддерживается постоянный уровень. Жидкость сливается по трубопроводу 3, на котором установлено дросселирующее устройство 4. Этим способом при условии поддержания температуры на постоянном уровне можно с высокой точностью дозировать жидкости, близкие к ньютоновским. Однако при этом следует учитывать, что при дозировании жидких компонентов возможно выделение кристаллов соли и сахара, а также появление отложений жира на стенках трубопроводов и поверхностях дросселирующего устройства, что приводит к изменению расхода компонентов в зависимости от продолжительности работы дозатора.
При дозировании этим способом растворов дрожжей и жидкой опары наблюдаются большие отклонения в расходе, что связано с колебаниями вязкости и плотности.

 
Рис. 3. Схемы дозаторов объемного типа для жидких компонентов:а — дроссельный; б — барабанный; в — поплавковый; г — черпаковый; д— фиксированного уровня; е— электродный; ж — стаканчиковый; з — шестеренный; и — поршневой
Барабанный дозатор (рис. 3, 6) осуществляет непрерывное объемное дозирование жидких компонентов за счет формирования тонкого слоя на поверхности быстровращающегося барабана. Барабан 1, погруженный в емкость 2 постоянного уровня на глубину около 0,3 радиуса барабана, должен вращаться со скоростью 2...3 м/с. Налипший слой жидкости скребком 3 направляется в тестомесильную машину. Увеличение поверхности смешиваемых потоков ускоряет образование однородной смеси. Недостатками метода тонкослойного дозирования являются трудности регулирования расхода из-за его нелинейной зависимости от частоты вращения барабана, температуры и других факторов, а также значительные габаритные размеры дозатора.
Работа других дозаторов объемного типа основана на сливе компонента из мерной емкости. Различают дозаторы со свободным истечением жидкости (черпаковые, стаканчиковые, дозаторы фиксированного уровня, электродные и др.) и дозаторы с принудительным сливом (поршневые, шестеренные). Заданный расход жидкости в дозаторах этих конструкций пропорционален объему мерной емкости, частоте циклов заполнения и слива, плотности дозируемой жидкости.
В дозаторах с мерными емкостями образование каждой дозы (порции) осуществляется периодически. Однако при высокой частоте циклов заполнения и слива на выходе из дозатора образуется непрерывный поток дозируемого компонента. Возможные колебания расхода в определенной степени сглаживаются в сливном тракте, что дает возможность использовать эти дозаторы вместе с тестомесильными машинами непрерывного действия.
Поплавковый дозатор (рис. 3, в) имеет мерную емкость 2, в которую жидкость поступает через электромагнитный клапан 6 и трехходовый кран 7. При наполнении емкости поплавок 1 поднимается вместе со стержнем 3. Когда заданная порция жидкости отмерена, контакт 4 замыкает цепь через неподвижный контакт 5 и электромагнитный клапан 6 закрывает доступ жидкости. Изменение дозы регулируется перемещением контакта 4 по стержню. После поворота крана 7на 90° против часовой стрелки производится слив отмеренной порции в дежу тестомесильной машины.
Черпаковый дозатор (рис. 3, г) снабжен мерными емкостями, которые периодически погружают в жидкость бака постоянного уровня.
 После заполнения черпак 1 поднимается и за счет сил гравитации отмеренная порция сливается через трубку 2, на которой закреплена мерная емкость. Заданный объем регулируется вытеснительными стаканами, размещенными внутри черпака. Недостатком конструкции является невысокая точность дозирования компонентов, имеющих переменную плотность и высокую вязкость. Причиной этого являются адгезия дозируемой жидкости к стенкам мерной емкости и образование волн при ее заполнении.
Дозатор фиксированного уровня (рис. 3, д) работает по принципу заполнения мерной емкости / через впускной клапан 3 до уровня, соответствующего расположению жидкости в бачке 4 постоянного уровня. Слив набранной дозы производится через выпускной клапан 2. Величина дозы регулируется путем вертикального перемещения трубки 5.
Преимуществами этого дозатора являются высокая точность дозирования, удобство регулирования при изменении рецептуры и достаточная частота доз при работе на тестомесильных машинах непрерывного действия, недостатком — резкое снижение точности дозирования при уменьшении расхода из-за большого объема клапанной коробки.
Электродный дозатор (рис. 3, е) используется для порционного отмеривания растворов. В дозаторе этой конструкции фиксация уровня в мерной емкости 1осуществляется с помощью системы электродов 4. Раствор поступает через электромагнитный клапан 3. По мере заполнения емкости уровень раствора повышается и доходит до включенного электрода. В этот момент клапан 3закрывается. Слив дозы осуществляется через электромагнитный клапан 2.
Стаканчиковый дозатор (рис. 3, ж) состоит из двух основных элементов: вращающегося стакана 1 и неподвижного корпуса 2. В корпусе выполнены отверстия 5, 3 и 4 соответственно для подачи компонента, слива отмеренной дозы и удаления воздуха. При совпадении паза в стакане с отверстием 5 мерная емкость заполняется дозируемой жидкостью. После поворота стакана на 180° отмеренная доза сливается через отверстие 3.
Стаканчиковые дозаторы, слив из которых осуществляется самотеком, применяют для подачи воды, растворов соли, сахара, дрожжей и жира. Дозаторы просты в изготовлении и обслуживании. В них легко и быстро можно изменить расход компонентов. Дозаторы можно собирать в блоки с общим приводом для подачи нескольких компонентов. Недостатком дозаторов является невысокая точность дозирования вследствие утечки жидкости через зазоры.
Для объемного дозирования жидких компонентов часто используют насосы-дозаторы, из которых наибольшее распространение получили поршневые и шестеренные.
 Для этих дозаторов наиболее важны расходно-напорные характеристики. Максимальный расход жидкости обеспечивается при отсутствии сопротивления на выходе из нагнетательного патрубка; при повышении сопротивления возрастает давление, вследствие чего увеличивается переток через зазоры рабочих органов дозатора и снижается производительность.
Дозатор, имеющий постоянное сопротивление на выходе, обеспечивает более высокое давление при подаче жидкости большей вязкости. Поэтому перекачивание жидкости с переменной вязкостью при одном и том же давлении вызывает изменение ее расхода. Жидкие компоненты имеют переменную вязкость, что приводит к погрешностям при дозировании.
Шестеренный дозатор (рис. 3, з) состоит из двух шестерен, одна из которых (ротор) 1 получает вращение от электродвигателя, другая (замыкатель) 2 — свободная, приводится в движение от зацепления с первой шестерней.
Ротор, вращаясь по часовой стрелке, передает движение замыкателю. Когда зубья шестерен выходят из зацепления, создается разрежение и происходит всасывание жидкости в корпус 3. Шестерни захватывают жидкость и перемещают ее по направлению вращения. Когда зубья вновь входят в зацепление в области нагнетательного патрубка, жидкость, находящаяся в полостях между зубьями и стенками корпуса, вытесняется в нагнетательный трубопровод.
Поршневой дозатор (рис. 3, и) работает следующим образом. При движении поршня 1 вправо в рабочей камере создается разрежение и жидкость через всасывающий клапан заполняет камеру. При движении поршня влево всасывающий клапан 2закрывается, поршень давит на находящуюся в рабочей камере жидкость, которая через нагнетательный клапан 3 вытесняется в трубопровод.
Преимуществом дозаторов поршневого типа является стабильность расхода жидкости при изменении сопротивления в магистрали нагнетателя. Производительность такого дозатора зависит только от хода поршня при заданной частоте вращения привода, что позволяет получить высокую точность дозирования. К недостаткам поршневых дозаторов следует отнести пульсирующую подачу жидкого компонента. Для повышения равномерности подачи используются демпфирующие свойства сливного тракта на выходе из дозатора, либо работа двух или более поршней со сдвигом по фазе.
 Мембранный дозатор (рис. 4, а) осуществляет весовое дозирование жидких компонентов в периодическом режиме работы. В дозаторе используются эластичные мембраны, воспринимающие давление столба дозируемого компонента и передающие усилие на весовой механизм. Дозатор состоит из емкости 1, вертикального стержня 3 с эластичной
мембраной 2, весового механизма 5, контактной колодки 4, управляющей впускными и выпускными электромагнитными клапанами. Величина дозы регулируется установкой гири на весовой механизм.
Бункерный дозатор (рис. 4, б) относится к дозаторам весового типа периодического действия и осуществляет последовательное многокомпонентное дозирование нескольких компонентов.
Компоненты поочередно через соответствующие клапаны поступают в приемный бункер-сборник 7, подвешенный на призматических опорах 2 к весовому рычагу 3, который одним концом опирается на неподвижные призмы, а другим — давит на тягу силоизмерителя 4, компенсирующего массу продукта.
Дозаторы для различных жидких компонентов объединяют в дозировочные станции, которые представляют собой ряд дозаторов, смонтированных в единую установку, позволяющую производить поочередное или одновременное дозирование всех жидких компонентов.
Преимуществом дозировочных станций является возможность создания единых механизмов, устройств и схем управления для ряда дозаторов, а также компактность, позволяющая сократить занимаемую производственную площадь.
Для замеса закваски и опары применяются двухкомпонентные дозировочные станции, для замеса теста для массовых сортов продукции — четырехкомпонентные, при выработке специальных сортов — шестикомпонентные.

 
Рис. 4. Схемы дозаторов весового типа для жидких компонентов: а — мембранный; 6 — бункерный
 Контрольные вопросы
Перечислите дозаторы объемного типа для сыпучих компонентов.
Перечислите дозаторы объемного типа для жидких компонентов.
Преимущество поршневых дозаторов.
Преимущества дозатора весового типа
Раздел II. Эксплуатация технологического оборудования для приготовления теста
Тема Тестомесильные машины периодического действия
1. Назначение и классификация тестомесильных машинЗамес хлебопекарного теста заключается в смешивании сырья (муки, воды, дрожжей, соли, сахара и других компонентов) в однородную массу, придании этой массе необходимых структурно-механических свойств, насыщении ее воздухом и создания таким образом благоприятных условий для последующих технологических операций.
Замес не простой механический процесс, он сопровождается биохимическими и коллоидными явлениями, повышением температуры замешиваемой массы.
Тестомесильные машины в зависимости от рецептурного состава и особенностей ассортимента должны оказывать различное воздействие на тесто и последующее его созревание. От работы тестомесильных машин зависит в итоге качество готовой продукции
В зависимости от структуры рабочего цикла тестомесильные машины делят на машины периодического действия и машины непрерывного действия. Машины периодического действия снабжают стационарными месильными емкостями (дежами) или сменными (подкатными дежами). Дежи бывают неподвижными, со свободным или принудительным вращением.По интенсивности воздействия рабочих органов на обрабатываемую массу месильные машины делятся на три группы: тихоходные, с усиленной механической проработкой и интенсивные. При этом величина удельной энергии, расходуемой на замес, возрастает от 2...4 до 25...40 Дж/г.Конструкция тестомесильной машины во многом определяется свойствами замешиваемого сырья. Эластично-упругое тесто требует более интенсивного проминания, чем пластичное. Для замеса теста из пшеничной муки высшего и I сортов, проявляющего выраженную упругость и эластичность, следует применять машины со сложной траекторией движения месильного органа в одной плоскости или с пространственной траекторией лопасти, а также машины с двумя вращающимися месильными органами.Для замеса пластичного теста (из пшеничной обойной или ржаной муки) можно использовать машины более простой конструкции, например, с вращающимся месильным органом.
В зависимости от траектории месильных органов выделяют тестомесильные машины с простым, вращательным, планетарным и пространственным движением. По расположению оси месильного органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.По виду получаемых полуфабрикатов различают машины для замеса густых опар и теста влажностью 30...50%, для приготовления жидких опар, заквасок и питательных смесей влажностью 60...70%.
В зависимости от используемой системы управления тестомесильные машины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.Процесс замеса хлебопекарного теста состоит из трех последовательных стадий: механического смешивания, образования структуры и пластификации.
Механическое смешивание завершается образованием трехфазной смеси с высокой равномерностью распределения компонентов. В процессе перемешивания происходит увлажнение сухих компонентов, их диспергирование, агрегация. Эту стадию следует проводить как можно быстрее. В этом случае можно достичь равномерного смешивания компонентов с минимальными затратами энергии.
Вторая стадия — образование структуры — характеризуется выравниванием влагосодержания, диффузией влаги внутрь частиц муки, набуханием белков и переходом в раствор водорастворимых компонентов муки. Здесь заметно возрастает усилие сдвига массы и, следовательно, потребление энергии на привод месильной машины. При набухании большую часть влаги впитывают белковые вещества. Водопоглощение крахмала муки достигает 30%, однако скорость поглощения влаги крахмалом выше, чем белками. Вязкость теста увеличивается.На скорость течения второй стадии оказывают влияние свойства муки, степень измельчения крахмальных зерен, температура и рецептурные добавки, вносимые в тесто. При поглощении влаги белки сильно увеличиваются в объеме, образуя клейковинный скелет, скрепляющий набухшие крахмальные зерна и нерастворимые частицы муки. Вторая стадия замеса не требует энергичной проработки.
Третья стадия — пластификация — сопровождается структурными изменениями крахмальных зерен и образованием клейковинной решетки, связывающей крахмальные зерна. При этом они частично измельчаются и обволакиваются белковыми пленками, которые также претерпевают структурные изменения. Спиралеобразные молекулы полипептидов раскалываются и разрыхляют структуру белков, образуя клейковинные пленки. Такие структурированные пленки создают хороший газоудерживающий скелет теста.
Третья стадия требует усиленного механического воздействия, поскольку с образованием клейковинных пленок одновременно разрушаются молекулы клейковины. На третьей стадии происходят выравнивание структуры теста и ее измельчение, что в дальнейшем при брожении способствует образованию равномерной мелкой пористости.При сравнительной оценке эффективности работы месильных органов необходимо учитывать, что механизм структурообразования при реализации разных видов деформации в процессе замеса существенно различается. При деформации растяжения происходит вытягивание белковых цепей и их ориентация в направлении деформирующих сил. Растяжение обеспечивает получение значительного количества длинных цепей, которые меньше рвутся на отдельные фрагменты, уменьшают количество узлов сетки полимера и вытягиваются на большую длину. Такой клейковинный каркас обеспечивает большую растяжимость и малую упругость теста.
При сдвиговой деформации механическая деструкция полимера протекает более интенсивно, цепи рвутся на относительно короткие фрагменты, которые при взаимодействии образуют достаточно частую сетку, приобретающую большую упругость (прочность) и меньшую растяжимость.Учитывая малые размеры и относительно редкое расположение белковых макромолекул в частицах муки, без приложения деформаций сжатие-сдвиг при замесе макромолекулы развертываются медленно и менее полно, что должно уменьшить долю цепей белка, участвующих в структурообразовании, что особенно наглядно видно при уменьшении количества белка в муке.Таким образом, деформация сдвига в большей степени повышает вязко-упругие свойства тестовых полуфабрикатов, а растяжения — деформационные. Рациональное сочетание таких воздействий обеспечивает улучшение качества хлеба, в частности, его формоустойчивость, особенно при переработке слабой муки.
Пластификация должна происходить при таких скоростях сдвига материала, когда не нарушается его сплошная среда, а скольжение и трение по рабочим поверхностям сведены к минимуму, исключено значительное перемещение (перебрасывание) рабочими органами пластификатора отдельных объемов теста внутри месильной камеры. Перспективным является такой способ пластификации, когда рабочие органы не скользят в массе обрабатываемого материала, а прокатываются и при защемлении деформируют его.
Увеличение степени механической обработки ускоряет процесс созревания теста, улучшает его реологические свойства и газоудерживающую способность. Это связано с более быстрым образованием клейковины, накоплением коллоиднорастворимой фазы белков и их водорастворимой фракции. Механическая обработка сказывается также и на свойствах крахмала, связывающего около половины влаги теста. Экспериментально доказано, что механическое воздействие на крахмал, приводящее к повреждению и измельчению крахмальных зерен, значительно усиливает процессы гидролиза крахмала под воздействием кислот и амилолитических ферментов.
Интенсивный замес оказывает положительное влияние на водопоглотительную способность муки, обеспечивает возможность выдерживания нормированной влажности теста из муки разного хлебопекарного достоинства и, соответственно, соблюдения установленных норм выхода изделий.
 Установлено, что усиленную механическую обработку целесообразно использовать в сочетании с большими густыми опарами, а интенсивный замес — с жидкими тестовыми полуфабрикатами.Интенсивная механическая обработка теста при замесе позволяет сократить продолжительность брожения теста перед разделкой до 20...30 мин вместо 1,5...2,0 ч при обычном замесе. Это дает в среднем 1% экономии сухих веществ муки на брожение. Кроме того, удельный объем хлеба повышается на 15...20%, улучшаются структура пористости, цвет и эластичность мякиша.
Исследования технологической эффективности интенсивной механической обработки теста в зависимости от качества муки, наличия рецептурных добавок, различного рода улучшителей и схемы тестоприго-товления показали, что степень интенсивности механической обработки должна варьировать в широких пределах в зависимости от количественных и качественных показателей клейковины муки. Так, для теста муки со слабой клейковиной оптимальный уровень энергозатрат на замес примерно в 3 раза меньше, чем для теста из муки с сильной клейковиной.Машины для интенсивного замеса отличаются высокой энергоемкостью, поэтому в условиях значительного роста стоимости электроэнергии их использование целесообразно только после учета всех существующих факторов. Эффективным методом снижения энергоемкости является двухстадийный способ приготовления теста с выдержкой между стадиями. Сначала необходима гомогенизация компонентов в скоростном смесителе путем быстрого контакта дисперсных частиц муки с дисперсионной средой жидкого полуфабриката. На стадию гомогенизации затрачивается сравнительно небольшая доля энергии.
После гомогенизации проводят механическую обработку теста — пластификацию, обеспечивающую максимальный расход энергии на деформацию полуфабриката. Брожение между стадиями не только существенно улучшает технологические свойства теста и качество хлеба, но и вследствие интенсивного протекания биохимических и коллоидных процессов значительно снижает расход энергии на замес.
Контрольные вопросы
Классификация тестомесильных машин
В чем отличие тестомесильных машин периодического действия от тестомесильных машин непрерывного действия
Тема Тестомесильные машины с подкатными емкостями
Устройство и принцип действия Тестомесильная машина ТММ-1М с подкатной дежой 
Тестомесильная машина Т1-ХТ2А
Тестомесильные машины периодического действия
Особенностью работы тестомесильных машин периодического действия с подкатными дежами является то, что перед замесом в дежу загружают определенную порцию компонентов, дежу подкатывают и фиксируют на фундаментной площадке тестомесильной машины. После замеса дежу с тестом помещают в камеру брожения, где происходит его созревание в течение нескольких часов. К месильной машине в это время подкатывается следующая дежа, и цикл повторяется. На одну месильную машину приходится от 5 до 12 дежей в зависимости от производительности линии. Поскольку масса дежи с тестом достигает 300...500 кг, полы тестомесильных отделений выкладывают плитками. Перемещение дежей требует применения физического труда, поэтому в отдельных конструкциях тестоприготовительных агрегатов используются специальные конвейеры (кольцевые, цепные) для механизации перемещения дежей.В тестомесильных машинах со стационарными дежами замешенное тесто сразу же поступает в специальные емкости для брожения.
Тестомесильная машина ТММ-1М с подкатной дежой (рис. 1, а) используется для замеса опары и теста влажностью не менее 39% при выработке различных сортов сдобных булочных изделий на хлебопекарных предприятиях малой мощности и в кондитерских цехах.
Машина состоит из станины 7, рычага 2 с месильным органом 13 и направляющей лопаткой 17, ограждения 1 месильного органа и привода. Месильный рычаг опирается на шарнирную вилку 3. Хвостовик рычага вставлен в подшипник, укрепленный в кривошипе 4, который смонтирован на ступице звездочки 5.
Замес теста производится в подкатной деже емкостью 140 л. Дежа (рис. 1, б) состоит из трехколесной каретки 18, на которой установлена сварная емкость 19. К днищу емкости приварен фланец 21 со шлицевой втулкой 20, укрепленной в ступице 23 каретки. В этой ступице расположен шлицевой валик с квадратным хвостовиком 22. Дежа накатывается на площадку 14 (см. рис. 1, а), при этом квадратный хвостовик шлицевого валика дежи входит в квадратное гнездо диска 16. После автоматического фиксирования в дежу поступают мука и жидкие компоненты.
Машина приводится в движение от электродвигателя 8 через главный редуктор 11. Вал червячного колеса имеет два выходных конца. На одном конце укреплена звездочка 10 цепной передачи 9, вращающая звездочку 5, которая приводит в движение месильный рычаг. Другой конец вала через муфту и соединительный валик 12 передает движение червячному редуктору 15. На валу червячного редуктора 15 расположен диск 16, на котором вращается дежа. Для проворачивания месильного рычага вручную на противоположном конце вала электродвигателя закреплен маховик 6.
Освобождение дежи после замеса производится при помощи специальной педали.
 
 

 
Рис. 1. Тестомесильная машина ТММ-1М с подкатной дежой:а — общий вид; б — дежа Тестомесильная машина Т1-ХТ2А 
 Тестомесильная машина Т1-ХТ2А комплектуется подкатными дежами емкостью 330 л, поэтому может использоваться на хлебопекарных предприятиях средней мощности. Машина (рис. 2) закреплена на плите 1, на которой смонтирована также станина 2 с приводным устройством 3, штурвалом, месильной лопастью 5 и откидной крышкой дежи 4. На фундаментной плите установлены два червячных редуктора. На выходном валу редуктора 7 насажен поворотный стол 8, на котором имеются направляющие 10 для дежи, стойка и фиксатор с педалью 9, упорный кронштейн 6.
Дежу накатывают на поворотный стол, центрируют и фиксируют с помощью защелки. Затем включают привод. По окончании замеса крышку поднимают. При этом вал привода месилки выключается,а стол с дежой продолжает вращаться до тех пор, пока специальный упор на плите не коснется конечного выключателя, который отключит электродвигатель. При этом дежа останавливается в положении, удобном для откатывания. С помощью ножной педали дежу освобождают и откатывают
В машинах с рабочим органом в виде изогнутого рычага месильная лопасть в нижнем положении проходит в непосредственной близости от днища дежи, а в верхнем — выходит за плоскость обреза верхней кромки дежи. При этом в начале замеса возможно распыление муки. Перемешивание происходит не на всей траектории движения месильной лопасти, а лишь на 30%, что существенно снижает КПД. Замес происходит при постоянной частоте вращения месильного рычага, поэтому невозможно обеспечить различную интенсивность замеса на отдельных стадиях процесса.
 
 

 
Рис. 2. Тестомесильная машина Т1-ХТ2А с подкатной дежой  
Контрольные вопросы
Для какого теста используются тестомесильные машины с подкатной дежой?
Какие требования предъявляются к полам в тестоприготовительном отделении при использовании подкатных деж?
Тема Тестомесильные машины со стационарными емкостями
1. Тестомесильная машина Т2-М-63
2. Тестомесильная машина ХПО/3 со стационарной дежой 
1.  Тестомесильная машина Т2-М-63
Тестомесильная машина Т2-М-63 со стационарной дежой применяется для замеса высоковязких полуфабрикатов (бараночного и сухарного теста).Машина (рис. 1) состоит из металлической корытообразной емкости 18 объемом 0,38 м3, которая закрыта стационарной крышкой 10. Внутри емкости расположены два месильных лопастных органа 11, укрепленных на двух параллельных валах — переднем 17 и заднем 12, установленных в горизонтальной плоскости. Месильные органы вращаются навстречу друг другу с частотой 38 мин-1 от электродвигателя 7через клиноременную передачу и две пары косозубых зубчатых передач.Подача муки и жидких компонентов для замеса теста производится через горловину 4 и патрубок 3 при вращении месильных органов.Замес теста производится путем обработки компонентов между вращающимися лопастями и стенками емкости. По окончании замеса емкость поворачивается на угол 80° вокруг оси переднего вала и выходит из-под стационарной крышки 10. Одновременно открывается откидная крышка 9, и тесто выгружается через люк.
Поворот емкости для выгрузки теста осуществляется от реверсивного электродвигателя 8, который через клиноременную передачу вращает винт 13. Этот винт перемещает гайку, которая входит двумя штифтами в продольные пазы рычага 16, укрепленного на днище емкости. В результате рычаг поворачивает емкость для выгрузки теста.Выключение электродвигателя в крайних положениях емкости осуществляется автоматически с помощью конечных выключателей 14. Месильная емкость и все элементы машины смонтированы на станине 15. Электрооборудование смонтировано в шкафу 2. Элементы привода машины, представляющие опасность для обслуживающего персонала, закрыты ограждениями 1, 5 и 6.

Рис. 1. Тестомесильная машина Т2-М-63 со стационарной дежой 16-карытообразная камера; 8-стационарная крышка; 9-два месильных лопастных органа; 15,10-передний и задний вал; 17-электродвигатель; 4-горловина; 3-патрубок; 7-откидная крышка; 18-реверсивный электродвигатель; 14-рычаг; 12-выключатель; 13-станина; 2-шкаф; 1,5,6-ограждения
 2. Тестомесильная машина ХПО/3 со стационарной дежой 
 Тестомесильная машина ХПО/3 со стационарной дежой скомпонована в диный агрегат с подъемоопрокидывателем.
Машина (рис. 2) состоит из следующих основных узлов: колонны 1, тестомесильного устройства 4, каретки 2, электрооборудования 3, стационарной дежи 5
Колонна 1 служит в качестве направляющей для каретки 2 при подъеме дежи 5. Внутри колонны смонтирован ходовой винт. Колонна монтируется на основании сварной конструкции, на верхнюю поверхность которой устанавливают электродвигатель привода вращения ходового винта.Тестомесильное устройство 4 предназначено для двухскоростного замеса теста и представляет собой сварную станину, на которой расположены траверса, приводы вращения рабочего органа и дежи, дежа и ограждения.Траверса представляет собой сварную коробку, в которой смонтированы подшипниковые опоры вертикального вала, рабочего органа и дежи. На траверсе находится ограничительная поворотная рамка, обеспечивающая остановку приводов вращения рабочего органа и дежи в случае ее подъема.Дежа емкостью 360 л выполнена из нержавеющей стали с полированной внутренней поверхностью. Монтируется на вращающемся столе. Каретка 2 представляет собой коробку, которая крепится болтами к сварному корпусу.На двух боковых щеках корпуса расположены ролики, необходимые для перемещения каретки по направляющим колонны. Внутри корпуса установлена гайка, обеспечивающая вертикальное перемещение тестомесильного устройства по ходовому винту.
Процесс двухскоростного замеса теста осуществляется в ручном и автоматическом режимах работы. Установка времени замеса теста на первую и вторую скорости, пуск машины, выбор высоты подъема и опускания осуществляются вручную, включение второй скорости замеса теста — автоматически.
Пределы влажности замешиваемого теста — 30...45%. В процессе замеса дежа вращается с частотой 11,5 мин-1, а рабочий орган — на первой стадии замеса с частотой 81,5 мин"1, на второй — с частотой 163 мин-1.Выгрузка теста осуществляется с пульта управления и заключается в подъеме и опрокидывании тестомесильного устройства, которое поворачивается в одно из четырех положений — на двух уровнях влево и вправо. Угол поворота дежи при выгрузке теста составляет 90°. Скорость подъема и опускания дежи равна 0,2 м/с.

 Рис. 2. Тестомесильная машина ХПО/3 со стационарной дежой 
Контрольные вопросы
Для замеса какого теста используется тестомесильная машина Т2-М-63?
Емкость дежи тестомесильной машины ХПО/3.
Угол поворота дежи при выгрузке теста тестомесильной машины ХПО/3.
 
Тема Тестомесильные машины непрерывного действия
Тихоходная тестомесильная машина Х-26Л 
Тестомесильная машина непрерывного действия с интенсивной обработкой теста РЗ-ХТО
Эти машины используются в составе тестоприготовительных агрегатов. В этих машинах рабочая камера, как правило, имеет корытообразную форму. В камере располагаются один или два горизонтально вращающихся вала с месильными лопастями.
Смесители необходимы для получения жидких заквасок, опар, мучных питательных смесей. Тихоходная тестомесильная машина (рис. 1, а) состоит из станины 7, месильной камеры 6, питателя 1 с ворошителем и сигнализаторами уровня муки 8, барабанного дозатора муки 2. Месильная камера сверху закрыта двумя крышками 4 и 5 из органического стекла. Крышка 4 укреплена на съемной крышке 3, выполненной из нержавеющей стали. В крышке 3 имеются отверстия для подвода и подачи жидких компонентов и опары. Выгрузка замешенной опары или теста производится через отверстие 9. Электродвигатель и все приводные механизмы машины закрыты ограждениями 10, в которых имеются открывающиеся двери. Управление работой машины осуществляется с пульта управления 11.
Месильная камера (рис. 1, б) корытообразной формы выполнена из нержавеющей стали. Внутри камеры в выносных подшипниках качения 1 и 9 расположен вал 8, на котором укреплены съемные месильные лопасти 10.
Каждая лопасть расположена под определенным углом к оси вала. В целях регулирования интенсивности замеса, а также производительности машины угол между осью месильного вала и касательной к поверхности лопасти можно изменять. Это производится путем отвинчивания гаек 6. После установки вручную необходимого угла лопасть фиксируется с помощью втулки 7. Втулка имеет коническое отверстие с одной стороны, совпадающее с криволинейной поверхностью вала. После установки лопасти гайки затягиваются.
В торцовых стенках камеры имеются уплотнения. Уплотняющими элементами являются торцовые поверхности скребка 5 и. кольца 4. Это кольцо поджимается к поверхности скребка прижимной гайкой 2 через резиновое демпфирующее кольцо 12. Прижимная гайка фиксируется от самоотвинчивания винтом 3.
Количество подаваемой муки регулируется изменением угла поворота дозировочного барабана. Для контрольного отбора дозы муки в боковой части корпуса машины имеется окно, которое закрывается откидной крышкой.
Перед работой машины проверяют исправность дозировочной аппаратуры. Для этого открывают крышку тестомесильной машины и убеждаются в отсутствии в месильной камере посторонних предметов, проверяют надежность крепления месильных лопастей. Кратковременным нажатием на кнопку «Пуск» включают машину на холостом ходу. При подъеме верхней крышки привод машины должен сразу отключиться, что свидетельствует об исправности автоблокировки. При работе машины на холостом ходу проверяют правильность направления вращения месильного вала — против часовой стрелки, если смотреть со стороны привода.
В процессе работы тестомесильной машины периодически проверяют точность дозирования компонентов: муки — 1 раз в смену, воды — 2...3 раза в смену, каждого из остальных компонентов— 1... 3 раза в 1 ч. При проверке точности дозирования муки подача всех остальных компонентов и работа машины на несколько минут прекращаются.
Для контроля фактического расхода компонентов в окно боковой части корпуса устанавливают лоток, в который за 15с отбирают поступающее количество муки и отдельно — жидких компонентов. При необходимости после сравнения фактического расхода компонентов с расчетным значением, что определяется путем взвешивания на циферблатных весах, производят регулировку дозаторов. Необходимо следить за консистенцией тестовых полуфабрикатов при замесе, их температурой и влажностью, которые в настоящее время на большинстве типов тестомесильных машин автоматически не контролируются. Однако проверять эти параметры вручную во время работы машины категорически запрещается: рука неминуемо попадет между месильной лопастью и стенкой месильной камеры.
При работе машины месильные лопасти могут самопроизвольно разворачиваться на валу, что ухудшает обработку теста. Лопасти должны быть надежно зафиксированы стопорными гайками. Оптимальный угол наклона лопастей к оси вала составляет 45е. В случае непромеса машину останавливают и уменьшают угол наклона лопастей.
После каждой смены наружные и внутренние поверхности месильной камеры, а также лопасти тщательно очищают скребками от теста, муки, жидких компонентов, а затем промывают теплой водой и протирают.
Для эффективного замеса большое значение имеют скорость и траектория движения месильного органа, количество увлекаемого им теста, форма дежи и физико-механические свойства полуфабриката. Чем меньше теста захватывается месильным органом, тем лучше оно разминается и растягивается, тем лучше и быстрее происходит замес теста. Однако слишком малое количество полуфабриката, находящегося в зоне действия месильного органа, является нежелательным. При наличии двух месильных органов обеспечивается более интенсивный замес теста.

Рис. 1. Тихоходная тестомесильная машина Х-26А непрерывного действия:
а — общий вид; 6 — месильная камера
7-станина, 6-месильная камера, 1-питатель, 8-ворошитель, 2-барабанный дозатор, 4,5-крышки камеры, 3-крышка для подвода жидких компонентов, 9-отверстие для выгрузки, 10-огрдждения, 11-пульт управления, 8-вал, 10-месильные лопасти, 1,9-подшипники, 6-чашки
2. Тестомесильная машина РЗ-ХТО Тестомесильная машина РЗ-ХТО обеспечивает интенсивный замес теста.Машина (рис. 2) выполнена в виде двух раздельных рабочих камер 1 и 14, соединенных переходным патрубком 6. Каждая камера имеет рабочие органы, приводимые в движение от индивидуальных электроприводов 23 и
25 с блоком управления 22.
Мука из дозатора поступает в приемную воронку. Жидкая опара и жидкие компоненты из дозировочной станции попадают в первую камеру, где происходит предварительное смешивание. Камера имеет два параллельных рабочих органа, вращающихся с постоянной скоростью навстречу друг другу.
Под воронкой профиль рабочих органов выполнен в виде объемных шнеков, образующих винтовой насос, который обеспечивает надежный отвод компонентов.
Далее профиль выполнен в виде спиральных шнеков, обеспечивающих предварительное смешивание. Профиль последней части рабочих органов выполнен вновь в виде объемных шнеков. Такой рабочий орган обеспечивает требуемое давление для подачи теста в камеру 14 интенсивной механической обработки на всех режимах работы машины.
Тесто во вторую камеру (пластификатор) попадает из первой камеры через переходной патрубок 6. Пластификатор 14 имеет два параллельных рабочих органа с выступами специального профиля, вращающихся навстречу друг другу. Месильные органы крепятся на валах, получающихвращение от электродвигателя 23 через клиноременную передачу 18 и встроенный двухступенчатый редуктор 15с цилиндрическими косозубыми шестернями. Один шкив 19 клиноременной передачи крепится на валу электродвигателя, другой 16 — на валу редуктора.
 

 Рис. 2 Тестомесильная машина непрерывного действия РЗ-ХТО
с интенсивной обработкой
1-Камера предварительного смешивания, 14-пластификатор, 6-переходной патрубок, 23,25- электродвигатели, 18-клиноременная передача, 15-двухступенчатый редуктор, 24-плита, 4-крышка, 5- зажимы, 6-патрубок, 2-загрузочная воронка муки и жидких компонентов, 3-крышка воронки для густых компонентов, 13-направляющие, 10-винтовой механизм, 12-втулка, 17-направляющие, 8- фланец, 7-съемная крышка, 11-лоток
Благодаря специальному профилю рабочих органов достигается интенсивная механическая обработка теста по всему объему камеры.
Камера предварительного смешивания 1 состоит из корпуса, имеющего по горизонтальной плоскости разъем, который разделяет корпус на две части: верхнюю и нижнюю. В корпусе в подшипниках качения установлены месильные валы — правый и левый. Вращение от левого вала правому передается шестернями, находящимися в постоянном зацеплении.
Электропривод 25 камеры предварительного смешивания установлен на плите 24, которая в средней части крепится с одной стороны к вертикальной стойке 21, с другой — к постаменту 20. Вертикальная стойка 21 и корпус редуктора 15 пластификатора являются опорами, к которым крепится камера предварительного смешивания. Натяжение цепной передачи производится звездочкой 26, передвигаемой винтом в направляющих.
Камера предварительного смешивания имеет крышку 4, которая крепится винтовыми зажимами 5. Крышка откидывается на петлях, открывая свободный доступ к рабочим органам и переходному патрубку 6. Для облегчения откидывания крышки петли снабжены устройством, которое компенсирует массу крышки в любом ее положении при открывании. В начальный момент открывания крышка может прилипнуть к корпусу камеры, поэтому винтовые зажимы выполнены таким образом, что при отвинчивании могут быть использованы как винтовые домкраты, поднимающие крышку над стыком.
 На корпусе камеры предварительного смешивания установлена загрузочная воронка с заслонкой 3. Воронка имеет боковые стенки в виде дверок на петлях, открывание которых вместе с крышкой обеспечивает удобный доступ к рабочим органам камеры предварительного смешивания по всей их длине, а также санитарную обработку как рабочих органов, так и всего рабочего объема камеры. Уплотнения крышки 4 и дверок выполнены из резины, благодаря чему достигается полная герметичность камеры.
Наличие в загрузочной части машины кроме патрубков для подачи муки и жидких компонентов воронки для загрузки густых компонентов дает возможность перерабатывать в машине куски теста, отбираемые в процессе технологических проверок, а также небольшие массы теста со значительными отклонениями от нормы по консистенции, что случается при ошибочных действиях оператора в момент пуска тестомесильной машины.
Рабочие органы пластификатора получают вращение от электродвигателя через клиноременную передачу 18 и редуктор 15. Натяжение ремней передачи производится натяжным блоком 17, передвигаемым винтовым устройством в направляющих. Головка винта выведена на боковую сторону, что обеспечивает удобный доступ к ней.
Месильные органы, изготовленные из чугунного литья, представляют собой узел, установленный в подшипниках качения фланца 8. Во фланце установлены резиновые сальники, предотвращающие попадание масла в камеру пластификатора и теста — в подшипники. Валы на свободном конце имеют риску, по которой устанавливаются лимбы 9 перед выдвижением месильных органов для чистки.
Система выдвижения рабочих органов состоит из неподвижных направляющих 13, которые крепятся в камере интенсивной обработки теста. Вращением маховика 10 винтового механизма, установленного во втулке кронштейна 12, по направляющим 13 передвигаются ролики каретки, связанной с фланцем 8. При этом месильные органы могут быть полностью выведены из рабочего объема камеры.
Камера интенсивной обработки имеет съемную крышку 7, закрепленную винтовыми зажимами. При промывке машины вода стекает в лоток 11, находящийся под выдвинутыми рабочими органами камеры интенсивной обработки, а оттуда через патрубок и резиновый шланг отводится в канализацию.
Рабочие органы (роторы) пластификатора имеют постоянный профиль по всей длине, что способствует получению минимального продольного массобмена. В то же время их профиль обеспечивает интенсивный принудительный массообмен в поперечном направлении, интенсивное объемное деформирование обрабатываемой тестовой массы.
Роторы своими выступающими элементами разделяют поперечное сечение рабочего объема пластификатора (рис. 7.10) на пять зон. При повороте роторов зоны 1, 2 и 3 не изменяют своей конфигурации, а лишь смещаются относительно неподвижного корпуса пластификатора, перемещая тестовую массу в поперечном направлении. Эти зоны транспортирующие. Зоны 4 и 5 изменяют свою конфигурацию, причем одновременно у зоны 4 площадь поперечного сечения увеличивается, а у зоны 5 — уменьшается. Зона 4 является зоной расширения, а зона 5 — зоной сжатия.
При вращении роторов участки сечения, образовавшие зону расширения, превращаются В транспортирующие ЗОНЫ, затем   В зону сжатия И далее ОПЯТЬ В зону
расширения, т.е. одни и те же элементы рабочих органов последовательно образуют все зоны.
В транспортирующих зонах кроме сдвига тестовая масса подвергается воздействию центробежных сил, вызываемых вращением рабочих органов, и силы тяжести, направление действия которой относительно профиля зоны изменяется в зависимости от местоположения зоны. Отсутствие симметрии действующих сил приводит к образованию в транспортирующих зонах циркуляционных потоков тестовой массы, способствующих массообмену внутри зоны.
В зоне расширения тестовая масса подвергается объемным сдвиговым деформациям, обусловленным изменением конфигурации зоны. При этом также возникают деформации растяжения и в локальных частях зоны — деформация сжатия.
Избыточное давление, развиваемое в зоне сжатия, зависит от суммарной площади зазоров на границах зоны и площади выходного отверстия, частоты вращения рабочих органов и реологических свойств обрабатываемого теста. Поскольку суммарная площадь зазоров циклически изменяется при вращении рабочих органов, давление в зоне сжатия также пульсирует. Однако если роторы выполнены в виде косозубых звездочек с шагом спиральности, равным произведению длины рабочего органа на число выступающих элементов, эти пульсации охватывают небольшую часть длины роторов, перемещаясь вдоль них в такт вращению. Тем самым достигается постоянство крутящего момента в приводе пластификатора. Среднее значение давления в зоне сжатия составляет0,2...0,3 МПа, что соответствует оптимальному режиму обработки теста из пшеничной муки с клейковиной среднего качества.
Тема Тестоприготовительные агрегаты периодического действия
Классификация тестоприготовительных агрегатов.
Бункерный тестоприготовительный агрегат.
Кольцевой тестоприготовительный агрегат.
Агрегаты цепного типа.
1.Классификация тестоприготовительных агрегатов.
По способу приготовлениятеста агрегаты подразделяются на агрегаты периодического (порционного брожения), непрерывного (поточного брожения) и комбинированного действия.
В тестоприготовительных агрегатах периодического действия замес тестовых полуфабрикатов производится порциями или непрерывно, а их брожение осуществляется в отдельных сосудах, или периодически поворачивающихся вокруг своей оси (бункерные агрегаты), или перемещающихся на жестком, кольцевом роликовом (кольцевые агрегаты) или на цепном двухконтурном (цепные агрегаты) конвейере.
Агрегаты непрерывного действия по сравнению с агрегатами периодического действия характеризуются низкой энерго- и металлоёмкостью, компактностью и простотой конструкции. Тестоприготовительные агрегаты поточного брожения являются специализированными, т.е. предназначены для производства одного сорта продукции. В этих агрегатах замес опары и теста, процесс брожения осуществляются в стационарных камерах с одновременным перемещением опары или теста непрерывным потоком относительно емкости.В зависимости от направления движения полуфабриката в процессе брожения можно выделить агрегаты с горизонтальной и вертикальной схемой брожения.В зависимости от схемы приготовления теста их можно подразделить на безопарные и опарные.В агрегате комбинированного действия сочетаются машины непрерывного и периодического действия.
По способу управлениярабочими процессами агрегаты подразделяются на агрегаты с ручным и автоматическим управлением.
2. Бункерный тестоприготовительный агрегат (рис. 1)
Предназначен для приготовления пшеничного теста на густых опарах с сокращенным временем брожения теста. Агрегат имеет производительность до 30 т/сут и оборудован стационарным шестисекционным бункером для опары вместимостью 12 м3 и наклонным корытом для брожения теста вместимостью 2,8 м3, которое установлено так, чтобы тесто из него поступало самотеком в тестоделительную машину. Тесто замешивается в тестомесильных машинах непрерывного действия, а транспортируется по трубам с помощью лопастного насоса-дозатора. Бункер 3 агрегата установлен на опорах 2.
Тестомесильные машины 10 для замеса опары и теста расположены так, что под ними размещаются лопастной дозатор опары 9и аналогичный по конструкции нагнетатель теста. Замешанная опара поступает в бункер по транспортной трубе 8 и с помощью распределительного поворотного лотка 11 направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе 4. В поворотном днище имеется вырез для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство 12 периодически по мере загрузки секции опарой поворачивает лоток и поворотное днище на один шаг и переводит загрузку на следующую секцию. Выброженная опара с помощью насоса-дозатора 5 транспортируется по трубе 6 к тестомесильной машине. Замешанное тесто подается лопастным насосом по трубе 7 в наклонное корыто 13, установленное на четырех опорах 1.
Отличительной особенностью агрегата является то, что в нем применены лопастные дозаторы опары и аналогичные по конструкции нагнетатели теста, работающие более надежно, чем шнековые, и не вызывающие заметного нагрева теста. Для брожения теста применено наклонное корыто без механического побудителя перемещения теста. Объем корыта уменьшен в связи с сокращением продолжительности брожения теста из-за более интенсивной его проработки в тестомесильной машине.
Все элементы агрегата выполнены из нержавеющей стали. В агрегате предусмотрены пульты управления работой тестомесильных машин, нагнетателей полуфабрикатов, заслонки аппарата брожения теста.

И8-ХТА6
Рис.1. Бункерный тестоприготовительный агрегат И8-ХТА6
3- бункер, 2,1 - опоры, 10-тестомесильные машины, 9- лопастной дозатор опары, 8- транспортная труба, 11- поворотный лоток, 4-конус, 12-приводное устройство, 5-насос-дозатор, 6,7-трубы, 13-наклонное корыто
3. Кольцевой тестоприготовительный агрегат(рис. 2) состоит из жесткого кольцевого конвейера 4 с восемью съемными дежами вместимостью 330 л, тестомесильной машины 3 с интенсивной обработкой теста, дозатора муки 2, дозировочной станции 1 для подачи жидких компонентов, дежеопрокидывателя 5 и пульта управления 6. В агрегате используется схема однофазного приготовления теста.
Кольцевой конвейер периодически вращается вокруг своей оси. Кольца установлены на ролики, из которых два являются ведущими, а четыре — опорными.
В тестомесильную машину 3 подаются мука из автомукомера 2 и жидкие компоненты из дозировочной станции 1. Замешенное тесто из тестомесильной машины выгружается в дежу, после заполнения которой кольцевой конвейер поворачивается на один шаг. При этом дежа с тестом перемещается в зону брожения; одновременно к тестомесильной машине поступает последующая освобожденная дежа. После перемещения дежи по кругу от тестомесильной машины до дежеопрокидывателя тесто выбраживает, и дежа снимается с кольца конвейера для подъема и освобождения ее от теста.
В рассмотренном агрегате произведена замена подъемной площадки типового дежеопрокидывателя на специальный вилочный захват с реечным механизмом. Захват обеспечивает съем дежей с кольцевого конвейера и перемещение их к дежеопрокидывателю с последующей фиксацией дежи. Продолжительность брожения теста можно регулировать в диапазоне 30...70 мин.
Рис. 2. Кольцевой тестоприготовительный агрегат (однофазный способ)
4-кольцевой конвейер, 3-тестомесильные машины, 2-дозатор муки, 1-дозирующая станция, 5-дежеопрокидыватель, 6-пульт управления

4.Агрегаты цепного типа (рис. 3)
основаны на одно- или двухфазной схеме тестоприготовления.
В состав агрегата цепного типа, основанного на однофазной схеме (см. рис. 3, а), входит цепной конвейер, состоящий из четырех пар свободно вращающихся на отдельных пальцах цепных звездочек 5, 7,15,16. Пара звездочек 8 приводная, а звездочки 14 натяжные. На звездочки натянуты две бесконечные втулочно-роликовые цепи 6 с шагом 140 мм, которые перемещаются по направляющим 3. Коцепям шарнирно прикреплены через восемь звеньев 5 камеры для брожения 2 вместимостью 0,33 м. Конвейер смонтирован на каркасе 4 Г-образной формы.
Привод конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор 10, цепную передачу, вращающую промежуточный вал 9, от которого через две цепные параллельные передачи вращаются приводные звездочки, укрепленные на отдельных пальцах.
Замешанное тесто из тестомесильной машины 1 выгружается в камеру для брожения. Заполненная тестом камера перемещается на брожение, а последующая — устанавливается под загрузку. В этот период при достижении механизма 12 камера поворачивается на 145° вокруг оси подвески и выброженное тесто поступает в воронку тестоделителя 13. При необходимости увеличения продолжительности брожения в конструкции механизма 12 предусмотрена возможность производить разгрузку после 11-й или 12-й камеры.
В агрегате цепного типа, основанном на двухфазной схеме тестоприготовления (см. рис. 3, 6), в качестве первой фазы использованы концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) и интенсивный замес теста.
Питательная смесь готовится в заварочной машине 3, в которую подаются мука дозатором 2 и вода из бачка 1. Полученная питательная смесь шестеренным насосом 16 перекачивается в бак 5 для приготовления КМКЗ, в которой в течение 8 ч протекает молочнокислое брожение. При брожении закваска периодически перемешивается мешалкой 6, установленной в баке 5, где закваска бродит до кислотности 15... 18°. Готовую закваску шестеренным насосом 14 по продуктопроводу 7 перекачивают в расходный бак 8.
Для стабилизации кислотности в расходный бак 8 добавляют около 8 % соли к массе муки в закваске. При трехсменном режиме один раз в смену отбирают 50 % готовой закваски, при односменном режиме — 70 %. В оставшуюся часть закваски в бак 5 подают питательную смесь в количестве, равном количеству отобранной закваски. Из расходного бака 8 закваска самотеком поступает в дозатор жидких компонентов 13. При необходимости закваску по продуктопроводу 9 можно возвращать в расходный бак 8. Из дозатора 13 закваска, вода и все необходимые жидкие компоненты, а также мука дозатором 10 подаются в тестомесильную машину 12. После замеса тесто из тестомесильной машины выгружается в бак конвейера 11 для брожения в течение 70... 90 мин. В целях интенсификации брожения теста при замесе дозу дрожжей увеличивают на 0,5... 1 % массы муки по сравнению с нормой по рецептуре.
Достоинствами приготовления теста ускоренным способом на КМКЗ являются уменьшение продолжительности процесса приготовления теста, улучшение качества готовой продукции, предохранение хлеба от развития в нем картофельной болезни. Появляется возможность организовать производство хлебных изделий в две или одну смену, так как КМКЗ можно консервировать на 8... 16 ч, при этом понижают температуру закваски путем пропускания холодной воды через рубашку 15 бака 5. Для продолжения производственного процесса освежают полуфабрикат питательной смесью за 3... 4 ч до начала работы.

Рис. 3. Тестоприготовительный агрегат цепного типа: а—с однофазной схемой; б—с двухфазной схемой
Рис.3 (а) 5,7,15,16-цепные звездочки, 8-приводные звездочки, 14-натяжные звездочки 6-втулочно-раликовые цепи, З-направляюшие, 2-камера для брожения, 4-Г-образный каркас, 10-чфвячныйредуктор,9-промежугочныйвал, 1-тестомесильная машина, 12-механизм, 13-воронка тестоделителяРис.3(б)3-заварочная машина, 2-дозатор, 1-бачок, 16-насос,5-бак для КМКЗ, 6-мешалка, 5-бак, 14-шестеренныйнасос,7,9-трубопроюд, 8-расходныйбак, 13-дозагор жидких компонента 10-дозагормуки, 12-тестомесильная машина, 11-конвейер, 15-рубашка теплообменная
Контрольные вопросы
Какой недостаток характерен для верхней загрузки бункера брожения?
Сколько тестомесильных машин используется в составе кольцевого тестоприготовительного агрегата?
Как регулируется продолжительность брожения теста в агрегате цепного типа?
Тема Тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия
Агрегат с горизонтальной схемой брожения
Агрегат с вертикальной схемой брожения
Тестоприготовительный агрегат с интенсивной обработкой теста
Агрегат для непрерывного приготовления теста на диспергированной фазе
Агрегат для приготовления ржаного и ржано-пшеничного теста
1. Агрегат с горизонтальной схемой брожения (рис.1) состоит из двухсекционного бродильного аппарата16, двух месильных машин непрерывного действия 1 и14 с автоматическими дозировочными станциями-2 и 13, шнекового дозатора 18опары.
Бродильный аппарат16 имеет корытообразную форму и разделен перегородкой 15 на две секцииI иII. Аппарат установлен под углом 3е к горизонту. Вдоль аппарата на трех опорах расположен вал. на котором укреплены два шнековых витка. Вал периодически вращается от электродвигателя через цилиндрический редуктор, зубчатую цилиндрическую передачу, кривошип и храповой механизм.
Дрожжи, раствор сахара и жир готовятся в аппаратах5, 7,9 и подаются в автоматические дозировочные станции 2 и13. При этом исходные компоненты подаются по трубопроводам4, 6, 8, а холодная вода — по трубопроводам10, 11. Для солевого раствора предусмотрен трубопровод12. Мука для замеса опары и теста подается к дозаторам шнеком 3.

Рис 1. Агрегат с горизонтальной схемой брожения полуфабрикатов
В месильной машине 1, установленной над секцией I, непрерывно замешивается опара, которая через спуск поступает в секцию I бродильного аппарата, где она бродит, медленно перемещаясь вдоль аппарата под напором шнекового витка и сил тяжести, возникающих в результате наклона аппарата. Выброженная опара в конце секции выгружается через отверстие в днище аппарата и далее шнековым дозатором18 по трубопроводу подается в тестомесильную машину14, куда подаются мука и все жидкие компоненты из дозировочной станции13.
В тестомесильной машине14, установленной над секцией II, непрерывно замешивается тесто, которое через спуск поступает во второй отсек аппарата, где оно бродит, перемещаясь вдоль корыта. Выброженное тесто через отверстие в днище аппарата, регулируемое шибером17,поступает в тестоделительную машину. Продолжительность брожения опары и теста регулируется изменением скорости вращения шнекового вала с помощью храпового механизма.
Основным недостатком горизонтальной схемы брожения является неравномерная скорость течения полуфабриката в бродильном аппарате. Эта скорость максимальна в центральной поверхностной зоне аппарата и минимальна в пристенных слоях. Это обстоятельство может являться причиной значительных колебаний плотности полуфабриката на выходе.
2. Агрегат с вертикальной схемой брожения обеспечивает более равномерное выбраживание тестовых полуфабрикатов. Бродильная емкость такого агрегата показана на рис. 2 и представляет собой бункер корытообразной формы, изготовленный из нержавеющей, стали толщиной 3 мм. Бункер разделен перегородками 7 и подвижными шиберами 2 на отдельные секции I, II и III Тесто поступает из тестомесильной машины через отверстие 6 в секцию I и по мере выбраживания переходит через первую перегородку и направляется в секцию II, затем в секцию III, а из нее — в тестоспуск.
Переход теста из одной секции в другую осуществляется вследствие непрерывного поступления полуфабриката, подаваемого тестомесильной машиной. При этом выброженное тесто с меньшей плотностью поднимается вверх и перетекает через вертикальные перегородки.
Таким образом, в каждой секции недостаточно выброженный полуфабрикат, как имеющий большую плотность, располагается в нижних зонах, а закваска или тесто с большей кислотностью и, соответственно, с меньшей плотностью — в верхних. Это в сочетании с вертикальным расположением перегородок между секциями способствует организованному течению полуфабриката в процессе брожения без образования застойных зон или опережающего перемещения к выходу недостаточно выброженных закваски и теста. Поэтому агрегаты с вертикальной схемой брожения обеспечивают получение стабильных показателей кислотности и вязкости полуфабриката.
Посредством штурвалов 8 и реечных передач 4 можно перемещать шиберы в вертикальных перегородках и таким образом регулировать движение теста от секции 1до секции III, а, следовательно, и продолжительность брожения теста. Для освобождения аппарата от теста (при остановке и чистке) в нижней части перегородок установлены шиберы 1, при открытии которых посредством штурвалов 5 и тяг 3 полуфабрикат направляется в тестоспуск.

Рис. 2. Бродильная емкость агрегата с вертикальной схемой брожения
3. Тесгоприготовительный агрегат с интенсивной обработкой теста (рис. 3) предназначен для производства массовых сортов пшеничного хлеба по двухфазной схеме тестоприготовления на жидком полуфабрикате. В нем также используется схема вертикального брожения.
Агрегат состоит из непрерывно действующего смесителя 2 интенсивного действия для замеса жидкой опары. Замес осуществляется в тонком слое при большой частоте вращения, обеспечивающей гомогенизацию массы за короткое время. В агрегате используются шнековый дозатор муки 1 и двухкомпонентная дозировочная станция 14 поршневого типа для жидких компонентов.
Аппарат 3 брожения опары прямоугольной формы сварен из листовой нержавеющей стали и установлен на двух кронштейнах, крепящихся к полу цеха. Аппарат разделен перегородками 13 на пять секций, равных по вместимости. Перегородки выполнены из листовой нержавеющей стали с прорезями для свободного перелива опары по секциям. Сверху каждая секция аппарата закрыта двумя крышками. В аппарате предусмотрена блокировка: при открывании любой из десяти крышек вал аппарата останавливается.
Аппарат со всех сторон охватывает рубашка 12, в которую по системе трубопроводов поступает горячая или холодная вода. Подача горячей и холодной воды в рубашку осуществляется снизу через трубу с насадками, а отвод воды происходит через сборный коллектор, расположенный по верхнему периметру аппарата.
Вдоль аппарата расположен вал 4 с пятью лопастями (по одной в каждой секции), предназначенными для перемешивания бродящего полуфабриката. Питательная смесь поступает в секцию I затем, по мере ее заполнения через отверстие в перегородке — в секцию II, а потом в секции III,IV и V. Из секции V выброженная опара попадает в приемный патрубок шестеренного насоса 11.
Жидкая опара проходит по трубчатому теплообменнику 10, поступает в дозатор жидких компонентов 9, где одновременно также дозируются все остальные жидкие компоненты, необходимые для замеса теста. Мука дозируется специальным дозатором 5 весового типа. Тесто замешивается в месильной машине 6 с пластификатором 8, выпрессовывается в виде ленты на конвейер 7 и после 30 мин брожения делится на куски.
Технологическая и эксплуатационная надежность тестоприготовительного агрегата зависит от соблюдения определенной последовательности пуска и останова машин и аппаратов, входящих в состав агрегата.
При пуске открывают вентили трубопроводов холодной и горячей воды и включают терморегулятор для воды; затем запускают в работу двухкомпонентную дозировочную станцию и после появления воды и раствора дрожжей в аппарате для брожения включают дозатор муки и смешивающую головку приготовления питательной смеси для жидкой опары. Перед запуском тестовой части контролируют кислотность опары и включают вал с лопатками для перемешивания жидкой опары. В процессе брожения контролируют с пульта температуру жидкой опары в каждой из секций.
С пульта управления поочередно включают шестеренный насос, дозировочную станцию и тестомесильную машину. Перед пуском дозировочной станции открывают краны в магистралях подачи к дозировочной станции растворов соли, сахара и жира. После появления в приемных воронках тестомесильной машины всех жидких компонентов включается в работу дозатор муки. При производстве теста из ржаной или ржано-пшеничной муки резервный канал секционной дозировочной станции используется для возврата в секцию I аппарата для брожения выброженной закваски в количестве 50 % расходуемой на замес теста. После стабилизации замеса включается конвейер для теста, и оно подается на отлежку и разделку.
При вынужденных кратковременных простоях агрегата оборудование для приготовления опары не выключается, отключается только оборудование для приготовления теста, для чего с пульта отключают дозатор муки, месильную машину и перекрывают краны на трубопроводах подачи жидких компонентов теста При длительных остановах агрегата отключают все машины и аппараты, входящие в его состав.
Если продолжительность останова превышает 3... 6 ч, то во избежание перекисания жидкую опару консервируют. Процесс консервации происходит в следующем порядке: открывают заслонки между секциями аппарата и включают привод вращения вала с лопатками. В теплообменник подают охлаждающую жидкость и включают шестеренный насос. Опара проходит через теплообменник и по магистрали возврата возвращается в аппарат для брожения. Одновременно в рубашку аппарата подается холодная вода. Когда температура жидкой опары достигнет 12... 16 ВС, теплообменник отключается, и продолжается только подача воды в рубашку.
4. Агрегат для непрерывного приготовления теста на диспергированной фазе (рис. 4) применяют на линиях производства булочных и сдобных изделий, в рецептуру которых входят разные молочные продукты.
В смеситель 3 дозатором 1 подается мука, дозатором 2 - дрожжи, сыворотка, молоко и другие жидкие компоненты, кроме соли. При этом дозу прессованных дрожжей увеличивают до 3... 5 %. В смесителе в результате интенсивного сбивания получается сметанообразная масса, которая шестеренным насосом 13 перекачивается в аппарат для брожения 4, где продолжительность ее брожения составляет 20...40 мин, причем температура диспергированной фазы после сбивания должна составлять 33... 34 °С, а влажность — около 60 %.
Замес теста производится в тестомесильной машине непрерывного действия 7, в которую из аппарата 4 дозатором 12 подается диспергированная фаза, дозатором 5 — мука и дозатором 6 — раствор соли.
Замешенное тесто нагнетателем 11 по тестопроводу 10 подается в корытообразный аппарат 8 для брожения. Выброженное тесто поступает в воронку тесто делителя 9 для разделки.
При производстве ржаного и ржано-пшеничного теста для массовых сортов хлеба непрерывным способом используются агрегаты, в которых брожение заквасок производится в бункере, а теста — на ленте конвейера.

Рис 4. Агрегат для непрерывного приготовления теста на диспергированной фазе
3-смеситель, 1-дозатор муки, 2-дозатор жидких компонентов кроме соли, 13-насос, 4-аппарат для брожения, 7- месильная машина, 12-дозатор для ДЖФ, 5-дозатор муки, 6-дозатор соли, 11-нагнетатель, 10-тестопровод, 8- корытообразный аппарат, 9-воронка тестоделителя.
5. Агрегат для приготовления ржаного и ржано-пшеничного теста (рис. 5)
состоит из мучного бункера 4 и весового дозатора муки, включающего в себя питающий шнек 3, бункер 2 с датчиками 5 верхнего и нижнего уровней, вибролоток 1 с электромагнитным вибратором 27 и электрическим датчиком. Последний связан с весовым устройством 26 и реагирует на изменение массы муки на взвешивающем конвейере 25.
Для приготовления жидкой фазы используется станция 9, в которую самотеком подаются вода и дрожжи из бачков 6, 7 и жидкая закваска из бака 8.

Рис. 5. Агрегат для приготовления ржаного и ржано-пшеничного теста
Замес жидкой фазы осуществляется в течение 40 с в гомогенизаторе 24 интенсивного действия при частоте вращения вала 400 мин-1
Жидкая фаза поступает на брожение в неподвижный цилиндрический двенадцатисекционный бак 22, днище которого имеет уклон к центру, где установлен двенадцатипозиционный дисковый переключатель 19, работающий синхронно с поворотным переключателем 28 заполнения секций.
Выбродившая закваска перекачивается двумя шнековыми насосами 23 (в бак 8 для приготовления жидкой закваски) и 18 (в охладитель 16 и дозатор жидких компонентов 13). К последнему из производственных баков 10, 11 и 12 подаются соль, солод и вода.
Тесто замешивается в течение 60 с в тестомесильной машине 14 интенсивного действия, снабженной водяной рубашкой 15, при частоте вращения вала 200 мин -1 и продолжительности замеса 60 с.
Из тестомесильной машины тесто выпрессовывается в виде жгута и поступает на ленточный конвейер 23, играющий роль бродильного аппарата. Продолжительность брожения теста 12... 20 мин.
Управление работой агрегата осуществляется с центрального пульта, оборудованного показывающими и самопишущими приборами. На пульт вынесены указатели уровнемеров, положения регулирующих клапанов, указатели необходимой мощности месильных машин, указатели температуры закваски, теста и др. В коммуникациях имеются краны 17 и 21, служащие для возврата жидкой опары при переполнении расходных баков.
Для возобновления работы за 1„5... 2 ч в рубашку аппарата для брожения подают теплую воду температурой 40... 45°С и включают привод вала с лопатками. При достижении температуры жидкой опары 28... 30 °С перекрывают подачу воды в рубашку аппарата, закрывают заслонки между отсеками и включают агрегат.
По окончании работы агрегата выключают подачу компонентов в машину для замеса опары, открывают заслонки между отсеками и, когда вся жидкая опара израсходуется, отключают дозировочную станцию, дозатор муки и тестомесильную машину. Затем производят чистку и санитарную обработку оборудования агрегата. Для этого в дозировочную станцию подают воду температурой 35...40ВС и в течение 3...5 мин промывают магистрали и смешивающую головку для приготовления питательной смеси. Затем со смешивающей головки снимают гайку и ротор с помощью съемника и промывают их отдельно. Аппарат для брожения моют водой температурой 35...40еС, для чего включают шестеренный насос и открывают магистраль слива в канализацию.

Рис 4.6. Тестоприготовительный агрегат с интенсивной обработкой теста
Контрольные вопросы
В чем причина колебаний плотности полуфабрикатат на выходе из аппарате брожения горизонтального типа?
Как разгрузить аппарат брожения вертикального типа при возникновении аварийного режима?
Возможно ли регулирование брожения полуфабриката в агрегатах с интенсивной обработкой теста?
Раздел III. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙТема Оборудование для подготовки сырья и приготовления однородных смесейВиды оборудования для подготовки сырья.
2. Правила эксплуатации оборудования для подготовки сырья
1. Виды оборудования для подготовки сырья.
Основными операциями подготовки сырья при производстве мучных кондитерских изделий кроме смешивания, просеивания и очистки муки от металлопримесей являются мойка, протирание и измельчение сырья, смешивание и сбивание для приготовления рецептурных смесей и других однородных масс, насыщения их воздухом.
В процессе мойки от сырья (ягод, изюма, яиц и др.) отделяют землю, песок и органические загрязнения. Примеси отделяются центрифугированием загрязненной воды или выделяются в осадок.
Для мойки сырья используют перфорированный бачок, изюмомоечную машину и машину для обработки яиц.
Перфорированный бачок используется для мойки ягод. Внутри бачка вращается опорный диск. В бачок загружается порция ягод, подается вода, и приводится во вращение диск. Мусор отделяется от ягод и удаляется через сетку. Порция ягод в количестве 6... 8 кг моется в течение 3 мин.
Машина для обработки яиц позволяет производить предварительные замачивание, хлорирование, мойку и облучение яиц.
Секция загрузки с замачиванием и хлорированием смонтирована в ванне, внутри которой движется цепной конвейер с люльками для загрузки яиц. Люльки представляют собой шарнирно закрепленные проволочные корзины. Яйца замачивают в водном растворе хлорной извести при температуре 45... 50 °С. Для поддержания температурного режима при замачивании и хлорировании на дне ванны смонтирован барботер. Температуру контролируют с помощью термометра, смонтированного в ванне.
Для перегрузки яиц в секцию мойки служит автоматическое устройство.
Секция мойки яиц состоит из специального наклонного механизма (трясуна) на пружинных подвесках, получающего возвратно-поступательное движение от эксцентрикового устройства. В верхней части станины находится совершающий колебательное движение кривошипно-шатунный механизм, к которому крепятся щетки со шприцевым устройством для мойки яиц.
К станине секции мойки крепится наклонный лоток для перегрузки яиц со щеточного трясуна на конвейер для облучения. Рабочая поверхность лотка выполнена из микропористой резины, исключающей бой яиц и обеспечивающей равномерную подачу их на конвейер для облучения.
Секция облучения и сушки яиц состоит из конвейера и ламп, которые облучают и одновременно просушивают яйца. Обработанные яйца с конвейера облучения поступают на лоток для выгрузки яиц.
Для протирания сырья используется протирочная машина (рис. 1), с помощью которой получают однородную массу жидкого сырья и полуфабрикатов.
В корпусе 4 машины размещается неподвижный сетчатый барабан 1, внутри которого проходит приводной вал 3. На приводном валу расположены шнек 6 для подачи сырья внутрь барабана, лопатки 5 для его дробления и два била 2 для протирания сырья сквозь сетчатый барабан.
Сырье загружают в воронку 7. С помощью шнека сырье перемещается к лопаткам. Вращающимися лопатками сырье измельчается в тестообразную массу, которая под воздействием центробежной силы и бил протирается сквозь ячейки сита и поступает в сборный бункер 8. Отходы удаляются через боковой лоток.
Измельчение сырья используют для облегчения и ускорения тепловой обработки, перемешивания, транспортирования, дозирования и других процессов обработки сырья.
В зависимости от применяемого способа измельчающие машины можно подразделить на машины ударного действия (молотковые дробилки) и машины истирающего и раздавливающего действия (мельницы). Наибольшее распространение получили молотковые дробилки на зерноперерабатывающих предприятиях.
В молотковых дробилках материал разрушается в результате ударов по нему стальных молотков, ударов частиц измельчаемою материала о кожух дробилки и вследствие истирания их о штампованное сито, являющееся частью кожуха дробилки.
Молотковые дробилки (рис. 2, о) применяются для получения из сахара-песка сахарной пудры. Молотковая дробилка монтируется на столе 5. Ротор 1 дробилки и питающее устройство приводятся в движение от электродвигателя 4 через клиноременные передачи 3. Для сахарной пудры под столом помещается передвижная емкость 6. Для удаления из дробилки воздуха предусмотрен матерчатый фильтр 2.

Рис. 2. Молотковая дробилка: а — общий вид; б — схема дробилки
На роторе 2 (рис. 11.3, б) радиально закреплены на осях 4 молотки 3. Ротор помещен внутри корпуса 1, верхняя часть которого
1 2 3 4 5 6 7

Рис. 1. Универсальная протирочная машина

представляет собой рифленую полукруглую поверхность, называемую отбойной плитой 5. В нижней части корпуса, заканчивающейся разгрузочным патрубком, закреплена легко снимаемая металлическая сетка 14 с отверстиями диаметром 0,5 мм. Сахар-песок подается через боковой патрубок 6 питающим двухзаходным шнеком, приводимым в движение от электродвигателя через червячную передачу. В загрузочной воронке 10 помещены шибер 7, регулирующий подачу сахара-песка в мельницу, предохранительная решетка 9 и сетка 8 с отверстиями размером 3 мм, препятствующая попаданию крупных кусков сахара и посторонних предметов.
Для выхода воздуха и очистки его от частиц сахарной пыли предназначен рукавный матерчатый фильтр 15.
Сахарную пудру получают следующим образом. Шнек равномерно подает сахар-песок под быстро вращающиеся молотки, которые разбивают кристаллы сахара и с большой силой отбрасывают частицы материала на отбойную плиту. В свою очередь отброшенные плитой частицы материала опять встречаются с молотками, и процесс измельчения повторяется. Сахарная пудра вместе с воздушным потоком, образующимся при быстром вращении ротора, проходит через отверстия сита и накапливается в передвижном бункере 12. После его заполнения перекрывают шибер 13 и бункер заменяют новым. Необходимо, чтобы уплотняющее кольцо 11 всегда плотно ложилось на борт бункера.
Смешивание и сбивание используются для замеса теста, приготовления рецептурных смесей, эмульсий, сиропов, растворов, других однородных масс и в случае необходимости насыщения их воздухом.
Оборудование, применяемое для приготовления однородных масс, подразделяют на следующие машины: по рабочему ритму — периодического и непрерывного действия, по типу камеры — со стационарной и нестационарной камерой и подкатными дежами, по виду рабочего органа — на лопастные, дисковые, пропеллерные, турбинные и роторные.
Сбивальные машины периодического действия и смесители могут иметь рабочие органы, закрепленные на горизонтальных или вертикальных валах.
В производстве мучных кондитерских изделий, как правило, используются обычные конструкции дозировочной аппаратуры и тестомесильных машин, рассмотренные в гл. 3 и 4.
В целях интенсификации приготовления бисквитного теста применяют сбивальную машину, в которой замес осуществляется под давлением, что снижает продолжительность сбивания. Воздух для насыщения массы при сбивании подается принудительно, и вследствие расширения воздушных пузырьков после снятия давления объем массы увеличивается.
Сбивальная машина с горизонтальным валом для бисквитного теста (рис. 3) представляет собой горизонтальный бак 2, который установлен на станине I. В его верхней части имеется пнев- моцилиндр 5, открывающий и закрывающий крышку люка 3 для загрузки сырья. В нижней части бака приварен штуцер 9 с пробковым краном для разгрузки бисквитного теста. Через патрубок 4 подводится воздух от компрессора в бак 2 и пневмоцилиндр 5. Внутри бака на валу 7 смонтирована крестообразная мешалка 8, приводимая в движение от двигателя 10 через ременную передачу 11. Крышка люка 3 при открывании воздействует на конечный выключатель 6, что блокирует включение машины.
Машина работает следующим образом. Через люк 3 загружают меланж и сахар, емкость герметизируется, и в нее под давлением нагнетается воздух. Меланж и сахар сбиваются под давлением, после чего во взбитую массу добавляется мука, и производится замес без избыточного давления воздуха. Перед выгрузкой теста в бак снова создают избыточное давление, и готовое бисквитное тесто под давлением быстро выгружается через штуцер 9 в тележку.

Рис. 3. Сбивальная машина с горизонтальным валом для бисквитного теста
Сбивальная машина с вертикальным валом (рис. 4) предназначена для приготовления жидкого теста и крема и состоит из следующих основных узлов: станины 20, привода, сбивателя 2, чана 3 с тележкой 1. Машина работает следующим образом. Тележка 1 с чаном 3, в котором находятся отдозированные компоненты, подкатывается к подставке 19 чана, установленной на станине 20, и фиксируется зажимом 18. Зафиксированный на подставке чан поднимают и опускают вручную, вращая рукоятку механизма 16, от которого вращательное движение передается через ремень 15червячной паре 14. В червячном колесе, расположенном горизонтально, имеется центральное отверстие, в котором закреплен винт 17. Вращением винта перемещают подставку 19 в вертикальном направлении.
Двигатель машины установлен на кронштейне 11, который может перемещаться вращением штурвала 13 с винтом 12, что позволяет регулировать положение ремня 9 вариатора 10 и изменять частоту вращения сбивателя 2. От вариатора 10 движение передается промежуточному горизонтальному валу 8, зубчатой конической паре 7 и вертикальному валу б, снабженному поводком 5, от которого приводится в движение сбиватель 2, закрепленный в шарнире 4. Вследствие этого сбиватель 2 описывает при работе машины коническую поверхность, взбивая материал во всем объеме чана 3.

Рис. 4. Сбивальная машина с вертикальным валом

Лопастный смеситель-эмульгатор (рис. 11.6) периодического действия представляет собой цилиндр 4 с горизонтальным валом 6, на котором укреплены две перемешивающие лопасти 11 Т-об- разной формы и четыре лопасти 2 прямоугольной формы; все они повернуты по отношению к оси вала на угол 35—40°. В цилиндре имеется патрубок 1 для загрузки сырья и смотровой люк 3. Готовая смесь выпускается из цилиндра через патрубок 8, перекрываемый клапаном 7. Клапан поднимается при вращении штурвала 5 или автоматически с помощью электромагнита. Для поддержания необходимой температуры смеси цилиндр снабжен водяной рубашкой 9. Изоляция 10 уменьшает потери тепла в окружающее пространство.
Компоненты эмульсии загружаются в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. Если в смеситель поступила сахарная пудра, то готовая эмульсия затем перекачивается в промежуточный бак, откуда дозируется в тестомесильную машину.

Дисковый смеситель-эмульгатор непрерывного действия (рис. 11.7) с горизонтальной осью вращения вала применяется для сбивания стойких эмульсий и смесей в тех случаях, когда в рецептурной смеси используется сахарная пудра. Он обеспечивает интенсификацию процесса смешивания, насыщения обрабатываемой массы воздухом и состоит из корпуса, в котором на горизонтальном валу вращаются сбивальные диски. Внутри корпуса 5 эмульгатора на консольном валу 7 вращаются два диска 4 и 2 с радиальными ребрами. Рецептурная смесь из воронки 6 попадает в центральную часть первого диска 4 и центробежной силой отбрасывается на стенки корпуса 5. Затем смесь проходит через центральное отверстие неподвижного диска 3 и подхватывается вторым диском 2, который опять отбрасывает ее на стенки корпуса. В торец неподвижного диска запрессованы пальцы, а в радиальных ребрах диска 2 соответственно имеются вырезы. При ударе частиц о пальцы происходят гомогенизация и стабилизация рецептурной смеси, которая выходит через центральное отверстие крышки эмульгатора 1.
Щель между валом 7 и отверстием в корпусе 5 герметизируется уплотнением 8, для периодического поджима которого служит втулка-фланец 9. Приводной вал вращается в двух конических упорных подшипниках, установленных в корпусе 10, который вместе с эмульгатором крепится на постаменте 11. Пробка 12 предназначена для спуска смеси при останове эмульгатора.
Жидкие кондитерские массы (эмульсии, сиропы и т.п.) обрабатывают при определенных температурах и постоянном перемешивании. Накапливание таких продуктов в определенных количествах, придание и поддержание постоянной температуры (темперирование) осуществляются в темперирующих аппаратах.
Темперирующий аппарат (рис. 11.8) представляет собой цилиндрический бак 5 с коническим дном и крышкой 6, установленный на трех опорах 4. Постоянная температура в баке поддерживается с помощью подогретой воды, подаваемой непрерывно по трубе 17 в водяную рубашку 75 из смесителя 1, куда через краны 3 и 2 поступает горячая и холодная вода. Температуру воды в рубашке контролируют угловым термометром 7. Таким же термометром 8 контролируют температуру эмульсии в баке. Из рубашки вода отводится по трубе 14.
Внутри бака расположены сетчатый фильтр 11, через который эмульсия поступает из смесителя компонентов, и вертикальный вал 12 с лопастной мешалкой 13, непрерывно перемешивающей эмульсию для предотвращения ее расслоения.
На крышке бака установлены привод 9 мешалки и электронный сигнализатор уровня 10 с датчиками. При наполнении бака эмульсией до заданного уровня, сигнализатор автоматически выключает привод насоса установки, подающей эмульсию. Через патрубок 16 эмульсия выводится из сборника.

2. Правила эксплуатации оборудования для подготовки сырья
При эксплуатации моечных машин следят за исправностью поддонов, предохраняющих пол цеха от вытекающей воды, что может привести к падению рабочего. В случае протеков необходимо заменить уплотнительные прокладки, для чего машину отключают.
При эксплуатации машин для протирания и измельчения сырья и полуфабрикатов необходимо перед началом работы убедиться в исправности этого оборудования. Машины, если это возможно, прокручивают вручную и проверяют исправность отдельных узлов и креплений.
Перед пуском протирочных машин убеждаются в отсутствии в протирочных барабанах посторонних предметов и чистоте рабочих поверхностей. Нельзя допускать переполнения емкости протирочной машины, протертую массу непрерывно отводят в предназначенные для этого сборники.
Следует помнить, что измельчающие машины, особенно молотковые дробилки, относятся к оборудованию повышенной опасности.
Молотковые дробилки для получения сахарной пудры включают только с разрешения дежурного электромонтера. В воронку дробилки загружают сухой просеянный сахарный песок, прошедший магнитную очистку от ферропримесей. Проталкивать сахарный песок в воронку дробилки рукой или каким-либо предметом на ходу дробилки запрещено.
Дробилку очищают только щеткой-сметкой. Нельзя применять для этого металлические предметы, которые могут при трении или ударе вызвать искру.
В случае пыления сахарной пудры дробилку останавливают, заменяют прокладки и заделывают щели, проверяют состояние фильтра.
После каждой смены в помещении, Где установлены дробилки, тщательно очищают полы, подоконники и стены от скапливающейся сахарной пудры. Вентиляционные и аспирационные трубы и вентилятор нужно очищать не реже 1 раза в неделю.
В помещении, где производится размол сахара-песка, и в смежных с ним помещениях запрещается курить, зажигать спички, вносить зажженные лампы и другие светильники открытого типа. Во избежание искрения тщательно смазывают все трущиеся части оборудования.
К работе на мельницах и дробилках допускаются только специально обученные рабочие.
При эксплуатации смесителей и сбивальных машин перед началом работы необходимо убедиться в исправности крышек и устройств, удерживающих крышки в открытом (или закрытом) положении. Проверяют действие электроблокировочных устройств, отключающих электропривод при открывании крышки; исправность месильных органов и ограждений; отсутствие в рабочих камерах посторонних предметов и остатков полуфабриката от предыдущей смены.
При ручной загрузке сырья в месильные и сбивальные машины периодического действия следует вести загрузку до их пуска или при наличии нескольких режимов работы месильных органов во время их работы на первой (самой малой) скорости.
В процессе работы оборудования во избежание несчастных случаев запрещается зачищать емкости, брать пробы, удалять комки.
Если в машине замечены механические неисправности (например, шум, стук, затрудненное включение механизмов и т.д.), нужно вызвать слесаря для устранения повреждения; если неисправность обнаружена в электрооборудовании, следует вызвать электромонтера.
При выгрузке теста из месильных машин с поворотной емкостью в подкатную дежу нужно стоять сбоку от дежи. При неполной выгрузке массы окончательную выгрузку производят скребками после полной остановки рабочего органа.
В конце смены чистят и моют месильные емкости и рабочие органы машины. При остановке машины на длительное время, а также для проверки электрооборудования машину нужно отключить от электросети.
Контрольные вопросы
Какие рабочие органы используются для перемешивания сырья в изюмомоечной машине?
Какая машина используется для получения сахарной пудры?
Как предотвратить расслоение эмульсий в темперирующих аппаратах?
В какие периоды работы в корпус сбивальной машины подается сжатый воздух?
Тема: Оборудование для формования полуфабрикатовНагнетатели теста
Формующие машины
Для получения заготовок определенной конфигурации кусок теста сначала превращают в ленту необходимой толщины, что достигается экструдированием — избыточным давлением, создаваемым в рабочей камере, в результате чего тесто выдавливается через насадки. Давление в рабочей камере создается разными устройствами: вращающимися валками, шнеками, шестернями, поршнями, роторами и др. В зависимости от необходимой конфигурации изделий экструдируемое тесто или формуется в виде жгутов, или отсаживается в виде отдельных тестовых заготовок, которые могут заполняться разными начинками.
Для экструдирования тестовых заготовок используются разные нагнетатели (рис. 1).-
Валковый нагнетатель (см. рис. 1, а) имеет три валка, которые могут вращаться с остановками или непрерывно. В первом случае получают отдельные заготовки, во втором — жгут, который затем режется на части. Длина частей жгута зависит от частоты движений режущего механизма и скорости экструзии жгута.
Валково-шестеренный нагнетатель (см. рис. 1, б) при отсадке работает с большей точностью, поэтому он применяется при отсадке небольших порций теста. Регулируя частоту вращения валков и роторов, изменяя направление их вращения, создают условия для отсадки порций теста определенной массы, а сечением отверстий в насадках — различную форму тестовой заготовки.
Поршневой нагнетатель (см. рис. 1, в) применяется при формовании тестовых заготовок для пирожных. Кроме движущегося возвратно-поступательного поршня нагнетатель снабжается золотником, обеспечивающим отмеривание порции теста и направляющим эту порцию через насадку при нагнетательном движении поршня на ленту приемного конвейера. Если в этот момент лента неподвижна, то донышко отсаживаемой тестовой заготовки будет иметь форму окружности, если же лента движется, то заготовка вытягивается и принимает удлиненную форму.
Рис. 1. Формование тестовых заготовок с помощью нагнетателей: а — валкового; б — валково-шестеренного; в — поршневого
2. Форму.щие машины
Производство изделий с начинкой (рис. 2) достигается компоновкой формующей машины 2 с насосом-дозатором 1 для начинки (см. рис. 2, а). Начинка по трубопроводу (см. рис. 2, 6) вводится в насадку и экструдируется вместе с тестом.
К оборудованию, применяемому для формования тестовых заготовок, помимо нагнетателей относятся ротационные, отсадочные, резальные и другие формующие машины.
пользуется в поточной линии для производства сахарного печенья. Тесто из месильной машины поступает в загрузочную воронку 1, а затем на поверхность валка 9. Валок 9 захватывает тесто и запрессовывает его в ячейки формующего ротора 7, выполненные по форме заготовки печенья. Неподвижный нож 8 очищает поверхность ротора от теста, которое остается только в ячейках.
Лента конвейера 5 приводится в движение ведущим барабаном б, огибает обтянутый резиной барабан 2, направляющий нож 4 и направляющие ролики. Лента прижимается к поверхности формующего ротора 7 барабанами 6 и 2. Отходя от формующего ротора, лента уносит отформованные заготовки печенья. Чтобы заготовки отлипали от ленты, конвейер 5 образует щель, огибая направляющий ролик 3.
С направляющего ножа 4 заготовки переходят на сетчатый конвейер печи. Заготовки из затяжного теста приходится формовать из ленты теста, которое сначала слоится и прокатывается между валками в ленту, а затем прокалывается шпильками первого ротора. Второй ротор вырезает из нее тестовые заготовки, которые направляются на выпечку. Образовавшиеся просечки («кружева») возвращаются в воронку для теста.
Тесто

Рис. 2. Формование заготовок с начинкой: а — компоновка оборудования; б — подача начинки в насадку
Начинка Тесто

1 2
Большое значение для процесса формования имеет величина усилия, с которым лента 5 приемного конвейера прижимается к ротору. Величину этого усилия регулируют винтом. Натяжение ленты осуществляется перемещением планки, которая закрепляется болтами на раме машины
.


Рис. 3. Машина для формования пряников: а — общий вид; 6 — схема делительного механизма; в — отрезной механизм
Отсадочная машина для формования пряников (рис. 3, а) состоит из станины 3, загрузочной воронки 2, внутри которой расположена пара периодически вращающихся навстречу друг другу рифленых валков 1, служащих для нагнетания теста в формующую матрицу 5 (рис. 3, б), и ножей 4 для очистки валков от теста. Под матрицей расположен механизм отрезания тестовых заготовок, состоящий из двух ползунов 7, движущихся по направляющим стержням 8. К ползунам прикреплен валик с пальцами 6, между которыми натянута тонкая стальная проволока-струна 11. Количество пальцев на одну единицу больше, чем отверстий в матрице. Движение отрезного механизма возвратно- поступательное: при отрезании теста пальцы прижимают струну к матрице, а при возвращении опускаются на 5 мм вниз. Отрезанные тестовые заготовки падают рядами на листы 9, периодически перемещающиеся цепным конвейером.
Перед пуском машины необходимо проверить работу отрезного механизма (рис. 3, в), чтобы ребра 10 (см. рис. 3, б) формующих отверстий матрицы были со стороны отрезного механизма, струна слегка касалась матрицы и пальцы свободно проходили между формующими отверстиями матрицы.
Резальная машина рамного типа (рис. 4) предназначена для послойного разрезания выпеченных бисквитных заготовок для тортов и пирожных на два пласта и более.
Машина состоит из станины 1, ленточного конвейера 2, четырех прижимных валиков 3, ножей 4 для нарезания бисквита, рычажной системы привода ножей 5 и ведущего вала конвейера 6.
Внутри станины размещен привод, в который входят: электродвигатель 7, червячный редуктор 8 и клиноременная передача 9. Вал в электродвигателе заменен на вал с двумя выходными концами, на одном из которых посажен эксцентрик 10, который через шатун связан с полуосью. Последняя крепится на двух горизонтальных штангах, движущихся в бронзовых втулках. На концах штанг расположены приспособления для крепления и натяжения ножей.
Рис. 4. Резальная машина рамного типа
4 5
6
7
8
Машина приводится в движение от электродвигателя через червячный редуктор, цепную передачу и систему шатунно-кривошипных передач к нагнетательным валкам, связанным между

1
2
3
собой шестеренной передачей, и к конвейеру, который, в свою очередь, связан рычагами с отрезным механизмом.
Все большее распространение для обработки изделий или полуфабрикатов мучного кондитерского производства, отличающихся слабой консистенцией и липкостью, получает метод ультразвукового резания. В машинах с использованием данного метода режущий элемент получает вибрационное перемещение от пьезокристалла с высокой частотой и малой амплитудой.
Метод ультразвукового резания обеспечивает чистую нарезку без значительного расхода энергии. Благодаря высокой частоте колебаний происходит самоочищение ножей от налипающего полуфабриката. Существенным преимуществом таких машин является то, что они могут резать более твердые компоненты в мягком полуфабрикате без нарушения формы заготовок. Это важно для резания как многослойных полуфабрикатов, слои которых имеют отличающиеся структурно-механические свойства, так и изделий с начинкой.
Контрольные вопросы
1. На какой машине формуются тестовые заготовки печенья с большим содержанием жира и сахара?
Какими преимуществами обладает способ ультразвукового резания продуктов и полуфабрикатов мучного кондитерского производства?
Тема Оборудование для обработки изделий после выпечкиОборудование для художественной отделки
Оборудование для глазирования
Темперирующие машины
Правила эксплуатации оборудования для обработки изделий после выпечки
Обработка мучных кондитерских изделий и полуфабрикатов после выпечки включает в себя следующие операции: художественную отделку, намазку, промочку, глазирование, охлаждение, подготовку к упаковыванию и др. Эти операции, особенно художественная отделка верхней поверхности тортов и глазирование, на многих предприятиях, как правило, осуществляются вручную и являются весьма трудоемкими.
1. Оборудование для художественной отделки.
Для художественной отделки тортов используется автомат (рис. 1, а), состоящий из станины 16, цепного конвейера 12 с гонками 11, двух подъемно-опускных столиков 5 и 10, одной подвижной 7 и двух неподвижных 4 н 6 насадок, соединенных шарнирными трубопроводами с бункерами 3 для крема. Внутри бункеров установлены вертикальные шнеки 2, приводимые во вращение от электродвигателя 1 и создающие подпор в кремовой массе, а днища бункеров соединяются с винтовыми нагнетателями.
Неподвижная насадка 6 предназначена для нанесения на торт круговой бордюрной линии, вписанной в стороны квадрата торта. Подвижная насадка 7 закреплена на рычаге 8, приводится в движение по заданной программе от реечно-рычажного механизма 9 и наносит на поверхность торта сложный орнаментальный рисунок. Крем наносится на поверхность торта, уложенного предварительно в нижнюю часть упаковочной коробки и установленного на вращающийся подъемный столик 10. На столике 5 из насадки 4
2. Оборудование для глазирования.
Целью глазирования печенья, вафель, тортов и пряников является придание изделиям хорошего вкуса, привлекательного вида, защита от высыхания или увлажнения благодаря созданию воздухонепроницаемой оболочки. Поверхность изделий покрывают глазурью, приготовляемой на основе шоколада, помады, жира, высококонцентрированного сиропа.
Процесс глазирования подразделяется на три стадии: приготовление и подготовка глазури, непосредственно глазирование и охлаждение глазированных корпусов.
Подготовка глазури осуществляется в автоматических темперирующих машинах непрерывного действия, а глазирование и охлаждение после глазирования—на глазировочных агрегатах. Пряники глазируются в тиражных аппаратах периодического и непрерывного действия.
Во избежание выделения кристаллов жира и сахара на поверхности шоколадной глазури («поседения» шоколада) ее перед глазированием подвергают темперированию — охлаждению при одновременном энергичном перемешивании. Для этой цели применяются автоматические темперирующие шнековые машины. Из темперирующей машины шоколадная глазурь выходит температурой 30...31 °С, при которой она поступает в глазировочный агрегат.
3. Темперирующие машины бывают с горизонтальной и вертикальной камерами, которые имеют две, три или четыре зоны охлаждения.
Перемещаясь по зонам, глазурь охлаждается до 30 °С при непрерывном перемешивании. Это обеспечивает переход структуры какао-масла из нестойкой формы в стабильную и предотвращает жировое «поседение» глазури.
У трех- и четырехзонных машин принцип действия и устройство одинаковы, но они различаются системой охлаждения. Темперирование глазури в этих машинах происходит непрерывно, в очень тонком слое и при интенсивном перемешивании. Каждая частица массы, прежде чем выйти из камеры темперирования, проходит большой путь и приобретает требуемую по условиям процесса температуру. Благодаря контактным термометрам и электромагнитным клапанам, регулирующим поступление охлаждающей воды в каждую зону, в темперирующих машинах автоматически поддерживается заданная температура.
Производительность машин можно изменять в широких пределах с помощью бесступенчатого вариатора скорости. Перемешивающий орган (шнек) создает давление, обеспечивающее перемещение оттемперированной массы по трубопроводу на расстояние до 25 м
Глазировочный агрегат (рис. 2) работает следующим образом. Изделия сначала сориентированными продольными рядами поступают на приемный ленточный конвейер 1, затем на сетчатый конвейер глазировочной машины 2. Там они покрываются слоем глазури. Между отдельными изделиями должен быть промежуток в каждом продольном ряду, необходимый для глазирования всей поверхности. Покрытые глазурью изделия переходят на ленточный конвейер охлаждающей камеры 3, где глазурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает. Готовые глазированные изделия с конвейера 4 поступают на упаковывание.
Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней производительности используются машины с лентами шириной 420 и 620 мм, на крупных предприятиях — шириной 800 и 1 ООО мм.
I
Глазировочная машина имеет сетчатый металлический конвейер, на который изделия поступают с приемного конвейера. Сетчатый конвейер движется с большей скоростью, что приводит к увеличению расстояния между рядами заготовок. Затем изделия ориентированными рядами поступают под воронку, из продольной щели которой непрерывным потоком втекает шоколадная масса или жировая глазурь, образуя сплошную завесу. Ширина щели и поток шоколадной массы регулируются заслонкой. Изделие, проходя через завесу, покрывается глазурью сверху и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия донышка под сетчатым конвейером устанавливается или другой сетчатый конвейер, движущийся с меньшей скоростью, или несколько валиков, или поддон.
Затем залитые глазурью изделия попадают под струю воздуха, подаваемого вентилятором. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, создавая на поверхности изделия волнистую поверхность, которая, благодаря быстрому охлаждению, закрепляется на изделии. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури до нормы. Образующиеся в нижней части изделия наплывы снимаются быстровращающимся валиком, который установлен в конце сетчатого конвейера. Этот же валик, выравнивая глазурь на донышке изделия, удаляет следы соприкосновения корпуса с сеткой конвейера. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый конвейер охлаждающей камеры.
Глазировочная машина снабжена системой приема, темперирования и подачи темперированной массы глазури для покрытия изделий. Нетемперированная глазурь температурой 38...49 °С автоматически подается из цеховых бункеров в приемный сборник, откуда переливается по трубе в подогреваемый шнек. Количество поступающей в приемный сборник нетемперированной глазури в 3... 8 раз больше ее количества, необходимого для глазирования изделий. ПодсЯретая глазурь из шнека подается в смесительную камеру, куда поступает некоторое количество темперированной глазури, не использованной при глазировании. Смешанная масса темперируется еще раз. В результате нагрева глазури до 40 °С кристаллы какао-масла, которые могли быть в глазури, расплавляются. Затем глазурь охлаждается до температуры 28... 29 °С и перекачивается в воронку глазировочной машины.
Избыток глазури, проходя сквозь сетчатый конвейер, возвращается в приемный сборник. В воронке поддерживается постоянная температура. Температура глазури контролируется термометрами и регулируется соединенными с ними датчиками.
Охлаждающая камера (рис. 11.16) с конвективно-радиационным теплообменом представляет собой стальной каркас 1, внутри которого проходит конвейер 2 и установлены две автономные системы охлаждения и транспортирования воздуха. Система охлаждения состоит из воздухоохладителя 9, вентилятора 10, воздуховода 3 и распределительного короба 4.

Глазированные изделия поступают на конвейер 2 и перемещаются под распределительным коробом, через щели 6 которого поступает холодный воздух, отбирающий теплоту от изделий и направляющийся на повторное охлаждение. Кроме того, поверхности 5 окрашены черной краской, что приводит к поглощению ими теплоты, излучаемой изделиями. От нагретых поверхностей теплота отбирается воздухом.
Образующаяся при оттаивании (снятии снежной «шубы») воздухоохладителя влага собирается в наклонный поддон 8 и отводится через патрубок 7 в канализацию.
Охлаждающая камера по длине обычно разделяется на регулируемые зоны. При этом температура воздуха в камере на входе изделий должна составлять 17... 18 °С, в середине — 12... 14°С, а на выходе — до 16 °С для того, чтобы избежать конденсации влаги на холодной поверхности изделий. Конденсация влаги на изделиях может привести к «поседению» глазури. Продолжительность охлаждения для шоколадной массы составляет 3...4 мин, для молочно-шоколадной — 5... 7 мин.
Охлаждающие камеры производят длиной 12...60 м и более. Каждая камера состоит из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей камеры регулируется вариатором, что позволяет синхронизировать ее скорость со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также изменять продолжительность охлаждения.
Управление охлаждающей камерой осуществляется с пульта глазировочной машины. Промежуточные валы приводной станции конвейера охлаждающей камеры снабжаются зачищающими скребками, обогреваемыми электричеством. Для обеспечения прямого (без отклонений ленты) движения конвейер снабжается специальными пневматическими и фотоэлектрическими устройствами.
При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами готовые изделия должны иметь блестящую поверхность глазури и хорошую стойкость при хранении.
Тиражный аппарат периодического действия для глазирования пряников (рис. 4) состоит из котла 1, станины 6 и привода. Котел 1 представляет собой цилиндр со сферическими днищами; внутренняя полость цилиндра луженая. На цилиндрической части котла имеется загрузочное отверстие с откидной крышкой 2. С помощью бобышки 3, приваренной к днищу, котел закреплен на горизонтально расположенном валу 8. Привод котла состоит из электродвигателя 7, редуктора 5 и цепной передачи 4. Привод и котел установлены на станине 6.
Пряники и глазурь загружают в котел, крышку плотно закрывают и закрепляют при помощи винтовых запоров. По окончании глазирования электродвигатель выключают, котел устанавливают крышкой вниз Г крышку открывают, и готовые изделия выгружают в подставленную тару. Вместимость котла 75 л, частота вращения 28 мин-1.

Рис. 4. Тиражный аппарат периодического действия
Тиражный аппарат непрерывного действия
(рис. 5) для глазирования пряников состоит из горизонтального барабана 1, станины 5 и привода. Барабан 1 снабжен двумя бандажами 2, которыми опирается на четыре ролика 4. Одна пара роликов приводится в движение от электродвигателя 9, редуктора 7, соединенного с электродвигателем муфтой 8, и цепной передачи 6.
Сироп

Рис. 5. Тиражный аппарат непрерывного действия
От роликов 4 вращение передается барабану 1, в который непрерывно подаются пряники и сахарный сироп. Внутри барабана закреплена ленточная спираль 3. При вращении барабана пряники пересыпаются и, продвигаясь вдоль барабана с помощью ленточной спирали, выгружаются из него.
Для закрепления сахарной глазури на поверхности пряников используют сушилку, представляющую собой металлическую камеру с изолированными ограждениями, обогреваемую трубчатыми электронагревателями, расположенными над и под конвейером. Для удаления излишней влаги в перекрытии камеры предусмотрены патрубки, соединенные трубопроводами с заводской вентиляцией. Внутри камеры поддерживается температура 60... 75 "С. Продолжительность подсушки пряников 10... 15 мин. Кассеты для подсушки пряников представляют собой деревянные рамы размерами 1 000x600x60 мм, обтянутые с одной стороны металлическими сетками с ячейками размерами 2x2 см.
4. Правила эксплуатации оборудования для обработки изделий после выпечки.
При эксплуатации оборудования для обработки мучных кондитерских изделий и полуфабрикатов после выпечки необходимо следить, чтобы рабочие органы не деформировали и не разрушали изделия и полуфабрикаты. Должны строго соблюдаться технологические параметры (постоянство температуры, влажности и др.).
Перед пуском темперирующей машины следует проверить отсутствие в воронке посторонних предметов, наличие сетки-фильтра, исправность привода мешалки и транспортирующего шнека. После этого машину необходимо прогреть по зонам, как это предусмотрено инструкцией, а затем при включенном приводе заполнить воронку и зоны глазурью.
В процессе работы необходимо следить за постоянным уровнем глазури в воронке и показаниями термометров по зонам.
Если подача глазури в глазировочный агрегат прекратилась, то глазурь по возвратной трубе направляют в воронку. При этом следует включить обогрев возвратной трубы.
Перед окончанием работы воду в бачке следует подогревать до температуры 70...80°С. Задав температуру 40...50вС, следует открыть вентили прямой подачи воды в зоны (минуя автоматические клапаны), подогреть находящуюся в них глазурь и разгрузить ее остатки через разгрузочную заслонку. При этом необходимо, используя трехходовой кран, удалить глазурь из подающего трубопровода и возвратной трубы. После этого следует остановить электродвигатель, выключить насосы системы циркуляции воды и электроподогреватели.
При длительной остановке (например, проведении ремонтных работ) необходимо слить воду из зон машины и водяных коммуникаций.
Для максимального использования оборудования подлежащие глазированию изделия предварительно следует разложить (сориентировать) в продольные ряды с минимальным расстоянием между изделиями.
Перед включением охлаждающей камеры необходимо предварительно проверить ее исправность, тщательность очистки конвейера от остатков изделий, тепловую изоляцию и герметичность охлаждающего щкафа.
Конструкция охлаждающей камеры предусматривает рециркуляцию холодного воздуха и обеспечивает надежную работу агрегата независимо от сезонных и метеорологических условий. Проникающие внутрь камер теплота и влага (если шкаф закрыт неплотно) увеличивают тепловую нагрузку на холодильное оборудование, вызывают намокание ленты и других деталей камеры.
При пуске конвейера следует открыть вентили подачи рассола (или фреона), включить вентиляторы и отрегулировать температуру охлаждающего воздуха и воды, а затем включить конвейер. После этого подают изделия из глазировочной машины. В процессе работы камеры температуру охлаждающего воздуха и относительную влажность необходимо поддерживать в заданных пределах.
По окончании работы в конце смены, не включая охлаждающего оборудования, следует очистить поверхность ленты конвейера от остатков продукции, тщательно промыть ее щеткой с теплой водой и просушить. Ленту моют на участке выхода ее наружу, в зоне приводного барабана, постепенно проворачивая привод конвейера. Замывные воды отводят в сливной трап.
В охлаждающей камере возможны унос и распыление влаги, поэтому воду необходимо немедленно удалить через трапы, а камеру после мытья тщательно просушить.
Охлаждающее оборудование камеры следует регулярно выключать для оттаивания снежной «шубы», образующейся на воздухоохладителях, а затем тщательно очищать и просушивать камеру. Влагу при оттаивании следует собрать в поддоны и слить. Кроме того, необходимо периодически удалять пыль и загрязнения с поверхностей воздухоохладителей и радиационных панелей.
В связи с тем что для охлаждения изделий применяется интенсивный конвективный теплообмен между изделиями и охлаждающим воздухом, необходимо регулярно проверять равномерность распределения потока охлажденного воздуха по всем секциям вдоль конвейера.
Наружные поверхности узлов, соприкасающиеся с рассолом (или фреоном), имеют температуру, при которой происходит конденсация воздушной влаги, поэтому они должны быть тщательно покрыты теплоизоляцией.
Контрольные вопросы
1. За счет чего увеличивается расстояние между рядами заготовок при их обработке на глазировочной машине?
2. Как закрепляется сахарная глазурь на поверхности пряников?
Использованная литература
Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства: учебник для нач. профессионального образования/В.М. Хромеенков. -2-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 368с.
Кузнецова, Л.С. Кексы. Куличи. Сырье, технология, оборудование, рецептуры / Л.С. Кузнецова, М.Ю. Сиданова. – М.: ДеЛипринт, 2011. – 200 с.: ил.
Интернет ресурсы:
1. Издательство "Пищевая промышленность": сайт // Режим доступа: www.foodprom.ru – Дата обращения: 05.04.2015 г.-Заглавие с экрана.
2. Нижегородский хлеб: сайт // Режим доступа: www.hleb-nn.ru. Дата обращения: 05.04.2015 г.- Заглавие с экрана.
3. Кондитерское и хлебопекарное производство: сайт // Режим доступа: www.breadbranch.com. Дата обращения: 05.04.2015 г.-Заглавие с экрана.
Дополнительная литература для студентов
1. агеева Л.Л., Цыганова Т.Б., Якушко Т.В. Условные обозначения и условные технологические характеристики оборудования хлебопекарного производства МГЗИПП, 2003-55с.
2. Азаров В.М., Лисовенко А.Т. Мачихин В.А. и др. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий –М.: Агропромиздат 200-264с.
3. Отраслевой каталог. Оборудование технологическое для хлебопекарной промышленности, - М.: ЦНИИТЭИ легпищепром, 2005 – 264с.

Приложенные файлы

  • docx Fail9
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 1