технологическая карта.
Нарезание резьбы
Инструменты
Материалы
Оборудование
Правые и левые метчики;
Сверла под резьбу, подобранные по таблицам справочников;
Кернеры;
Молотки;
Зенковки;
Метрические метчики;
Резьбомеры;
Резьбовые калибры-пробки (или болт);
Штангенциркули (0,1 мм);
Напильники разные № 2 и 3;
Круглые плашки (разрезные и цельные);
Резьбовые калибры-кольца;
Машинные метчики;
Чертилки.
Машинное масло;
Ветошь;
Детали различной формы;
Винты, болты и шпильки.
Настольно-сверлильный станок;
Слесарный верстак;
Параллельные тиски;
Плашкодержатель;
Вороток;
Клуппы.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Нарезание внутренней резьбы.
Нарезание резьбы в сквозных отверстиях.
1. Подготовить заготовку к нарезанию резьбы:
Подобрать по таблице резьб или по формуле, соответствующее заданному размеру резьбы, сверло.
dс = d - KcP
dc - диаметр сверла мм.
d - номинальный диаметр резьбы, мм.
Kc- коэффициент, который берется по таблицам в зависимости от разбивки отверстия (Kc = 11,08).
P – шаг резьбы, мм.
Закрепить сверло в патроне станка.
Просверлить отверстие в заготовке насквозь.
Раззенковать отверстие на 1,0 ч 1,5 мм зенковкой 90 или 120є с одной или двух сторон (по чертежу).
2. Нарезать резьбу в отверстии:
Подобрать метчики в соответствии с требованиями чертежа.
Смазать рабочую часть первого (чернового) метчика маслом и вставить его заборной частью в отверстие строго по его оси (см. рисунок).
Надеть на квадрат хвостовика метчика вороток и, нажимая правой рукой на метчик вниз, левой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток.
Вороток выбрать по формуле:
L = 20D + 100 мм
L = длина воротка, мм.
D = диаметр метчика, мм.
Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно для срезания стружки до полного входа метчика в отверстие.
Вывернуть метчик обратным ходом и прорезать резьбу вторым (калибрующим) метчиком.
3. Проверить качество резьбы:
Проверить резьбу внешним осмотром (не допускаются – задиры, перекос резьбы и сорванные нитки).
Проверить резьбу контрольным болтом или резьбовым калибром – пробкой: проходной конец навинчивается, непроходной – не навинчивается.
Нарезание резьбы в глухих отверстиях.
1. Разметить отверстие по чертежу.
2. Подобрать сверло по справочным таблицам или по формуле (см. выше).
3. Просверлить отверстие под резьбу.
4. Зенковать отверстие зенковкой 60 или 120є на длину 1 – 1,5 мм.
5. Подобрать метчик и проверить его.
6. Закрепить заготовку в слесарных тисках.
7. Подобрать соответствующий вороток.
8. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке, и для среза стружки – периодически на ј - Ѕ оборота обратно; чаще выводить метчик из отверстия и очищать его от стружки.
Внимание: при нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины резьбы на 6Р (где Р – шаг нарезаемой резьбы, мм).
9. Прекратить вращение метчика, как только он упрется в дно отверстия.
10.Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.
11.При необходимости нарезания в глухих отверстиях полных резьб применяют третий метчик с укороченной заборной частью.
Нарезание резьбы диаметром 1012 мм на сверлильном станке.
1. Отрегулировать сверлильный станок:
Хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался.
Проверить на биение установленный инструмент.
2. Подобрать соответствующие метчики.
3. Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком.
4. Вставить метчик в цангу патрона и закрепить накидной гайкой 1.
5. Наладить сверлильный станок на частоту вращения шпинделя 12 – 20 об/мин.
6. Включить электродвигатель и проверить метчик на биение.
7. Смазать метчик машинным маслом.
8. Нарезать резьбу (регулирование метчика на допустимое усилие производить круглой гайкой 2, которая стопорится винтом 3).
9. Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.
2. Нарезание наружной резьбы.
Нарезание резьбы плашками.
1. Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.
2. Подобрать по таблице длину и диаметр нарезаемого стержня (диаметр стержня должен быть на 0,1 – 0,2 мм меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы).
3. Отмерить длину нарезаемой части.
4. Сделать на конце стержня фаски шириной немного большей, чем высота профиля резьбы.
5. По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезную и цельную и соответствующий плашкодержатель.
6. Закрепить стержень в тисках вертикально на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой резьбы.
7. Смазать конец стержня маслом.
8. Установить разрезную плашку в плашкодержатель и винтами закрепить ее так, чтобы она не была сжата.
9. Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу, а ее плоскость – перпендикулярна оси стержня.
10.Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз; левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень; затем, вращая плашкодержатель за ручки, делать 1–2 оборота в направлении нарезания резьбы и пол-оборота – в обратную сторону.
11.Обратным вращением снять плашку со стержня; проверить качество резьбы (не должно быть задиров и сорванных ниток резьбы); сжать плашку на меньший диаметр и сделать второй рабочий ход.
12.Вынуть разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой.
13.Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера.
14.Протереть резьбу чистой ветошью и проверить ее резьбовым калибром-кольцом или гайкой; шаг резьбы проверить резьбомером.
15.Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее чистой ветошью и смыть смазку.
Нарезание резьбы клуппами.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
Рис. № 4.
1. Подобрать раздвижную плашку, состоящую из полуплашек 1 и 2 по диаметру, шагу, системе резьбы и соответственно номеру клуппа (см. рисунок № 1).
2. Установить полуплашки 3 в призматические направляющие рамки 1 клуппа так, чтобы номера на клуппе и плашках находились друг против друга (см. рисунок № 2).
3. Ввести в рамку клуппа сухарь 4 и закрепить винтом 5.
4. Закрепить заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении.
5. Опилить напильником на торце стержня фаску; рабочие поверхности полуплашек и конец стержня смазать маслом.
6. Наложить клупп с полуплашками на стержень так, чтобы заборная часть плашки была размещена на фаске стержня на двух-трех нитках резьбы.
7. Сжать полуплашки винтом 5 так, чтобы плоскость плашки была строго перпендикулярна оси стержня, а резьбовые нитки с некоторым усилием обжали стержень.
8. На ручки 2 клуппа равномерно нажимать с небольшим усилием до тех пор, пока плашка не примет заданного направления резьбы; попеременно вращать клупп по направлению резьбы (на Ѕ рабочего оборота вперед и на ј оборота назад, см. рисунок № 3).
9. Клупп периодически свинчивать со стержня, резьбу плашки очищать от стружки и смазывать машинным маслом.
10.Вновь сжать полуплашки 3 винтом 5, чтобы они постепенно врезались (углублялись) в стержень; вращая клупп, выполнить второй рабочий ход.
11.Тщательно протереть нарезанную резьбу чистой ветошью; провести контроль качества резьбы резьбовым кольцом (см. рисунок № 4).
9.Инструкционно – технологическая карта.
Клёпка металла
Инструменты
Материалы
Оборудование
Слесарные молотки массой 400-500 гр.;
Разметочный циркуль;
Чертилка;
Кернер;
Напильники с разной насечкой;
Измерительные линейки;
Штангенциркуль (0,1 мм);
Сверла разные;
Угловые зенковки с разными углами;
Слесарные ножовки.
Детали из листовой стали толщиной 3-5 мм;
Плитки;
Плоскогубцы (заготовки);
Детали ручной ножовки;
Заклепки (с круглой, полукруглой и потайной головками).
Оборудование:
Сверлильный станок;
Электрическая сверлильная машина;
Приспособления:
Натяжки;
Поддержки;
Обжимки;
Пробойники.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Подготовка деталей к клепке.
Подготовка (очистка и подгонка) деталей и сопрягаемых поверхностей.
1. Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины.
2. Обработать и подогнать (правкой или опиливанием) сопрягаемые поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу.
Разметка поверхностей для клепки.
1. Выбрать базу для разметки (за базу надо принимать обработанные кромки деталей или осевые линии).
2. Разметить по чертежу подготовленные к клепке поверхности; нанести осевые риски каждого ряда заклепок и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние a от центра заклепки до кромки детали следует принимать в зависимости от заклепочных швов:
В однорядных швах t=3d; a=1,5d
В двухрядных швах t=4d; a=1,5d
(где d – диаметр заклепки).
Расчет и выбор диаметра и длины заклепки.
1. Подобрать диаметр d заклепки, который зависит от толщины склепываемых листов (для прочных соединений d = 2Pнаим., где :
Pнаим. – наименьшая толщина склепываемых деталей).
2. Подобрать длину L заклепки, которая составляется из суммы толщин склепываемых деталей P1 и P2 и длины выступающей части стержня L0 (на образование замыкающей головки и заполнение зазора) и зависит от формы замыкающей головки:
Для круглой головки – L0 = (0,81,2)d;
Для потайной головки – L0 = (0,81,2)d
(см. рисунки).
Выбор сверла, сверление и зенкование (для потайных заклепок).
1. Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки:
Диаметр
заклепки 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0
мм.
Диаметр
сверла 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2
мм.
2. Просверлить (или пробить пробойником на пробивном прессе) отверстия; сверлить соответствующие отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное.
3. Снять по краям отверстий фаски, а для потайных заклепок отверстия раззенковать коническими зенковками.
Выбор массы слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки.
1. Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки:
Диаметр
заклепки 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 – 8,0
мм.
Масса
молотка, гр. 100 100 200 200 400 400 500
2. Приемы и способы ручной клепки.
Соединение листов заклепками с полукруглыми головками.
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
Рис. № 5.
1. Выполнить подготовительную работу (см. выше п. № 1).
2. Ввести в отверстие снизу стержень заклепки (см. рисунок № 1).
3. Под закладную головку поставить массивную поддержку 2 (см. рисунок № 2) и ударами молотка по вершине натяжки 1 осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними.
4. Несколькими ударами молотка осадить стержень (см. рисунок № 3).
5. Боковыми ударами молотка придать головке необходимую форму (см. рисунок № 4).
6. Обжимкой 3 (см. рисунок № 5) упираясь в поддержку 2 оформить замыкающую головку.
Внимание: во избежание образования неровностей клепку производить через два – три отверстия, начиная с крайних, затем – по остальным отверстиям.
Соединение листов заклепками с потайными головками.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Выполнить подготовительную работу (см. выше п. № 1).
2. Наложить соединяемые детали одна на другую.
3. Проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей.
4. Вставить в крайнее отверстие одну заклепку и положить деталь на плиту или упереть закладную головку в плоскостную поддержку.
5. Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания друг к другу (см. рис. № 1).
6. Осадить стержень крайней заклепки, расплющить заклепку носком молотка, создавая грубую форму головки (см. рис.
№ 2).
7. Повторяя операции 4, 5, 6 расклепать другую крайнюю заклепку, а затем и остальные (см. рис. № 3).
8. Зачистить расклепанные заклепки.
10.Инструкционно – технологическая карта.
Притирка металла
Инструменты
Материалы
Оборудование
Лекальные линейки;
Контрольные угольники;
Индикаторы;
Микрометры;
Шаблоны криволинейного профиля.
Абразивные порошки разных номеров;
Набор доводочных паст (ГОИ, алмазные);
Венская известь;
Машинное масло;
Бензин или керосин;
Ветошь.
Оборудование:
Притирочные плиты;
Шаржиры;
Притиры разных размеров и профилей.
Приспособления:
Призмы;
Кубики;
Конические втулки и пробки;
Криволинейные шаблоны.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Подготовка к притирке и доводке.
Проверка и подготовка поверхности притираемой заготовки.
1. Проверить поверхность притираемой заготовки:
Поверхность должна быть точно отшлифована или пришабрена (припуск на притирку – 0, 01 – 0,02 мм).
На поверхности не должно быть царапин, забоин.
2. Промыть притираемую поверхность бензином или керосином и насухо протереть ветошью.
Выбор притира по форме и размеру.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Выбрать форму и размеры притира в зависимости от размеров и формы притираемой заготовки:
Для предварительной притирки применяют плиту с канавками (см. рис. № 1).
Для окончательной притирки – гладкую (см. рис. № 2).
Выбор и подготовка притирочного материала.
1. Выбрать притирочный материал:
Для предварительной притирки – абразивный порошок № 1 или № 2.
Абразивный порошок насыпать в сосуд и хорошо перемешать с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы-кашицы.
Перед началом притирки смочить керосином и насухо вытереть рабочую поверхность притирочной плиты, затем нанести на нее тонкий слой абразивного порошка в виде полужидкой массы или пасты.
Подготовка (шаржирование) притиров.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Подготовить (шаржировать) притиры:
Плоский – промыть керосином; насухо вытереть; нанести тонкий равномерный слой притирочной массы; катать по поверхности притира три-пять раз вперед и назад стальной закаленный валик (см. рис. № 1); ветошью, смоченной керосином, удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.
Круглый (диаметром более 10 мм) – промыть рабочую поверхность плиты 1 керосином и насухо вытереть; на плиту насыпать тонкий ровный слой абразивного порошка; круглый притир 2 прокатывать с помощью другой плиты 3 (см. рис. № 2) до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в него равномерно по всей поверхности; удалить остатки порошка; плиту слегка смазать машинным маслом.
2. Приемы и способы притирки и доводки.
Притирка широких плоских поверхностей.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Выбрать притир в зависимости от формы и размеров притираемой заготовки.
2. Подготовить поверхность (см. п. № 1).
3. Подобрать порошки или пасту в зависимости от требуемой шероховатости.
4. Нанести тампоном тонкий и равномерный слой притирочной массы на поверхность притира с канавками (см. рис. № 1).
5. Положить заготовку притираемой плоскостью на притир с канавками и с легким нажимом на нее делать пять-восемь круговых движений по всей плоскости притира.
6. Удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.
7. Чистовую (окончательную) притирку выполнить на гладкой плите (см. рис. № 2) до получения матовой или зеркальной поверхности (для зеркальной поверхности применяют притиры из твердого дерева, покрытом разведенной на спирте венской известью).
Помни: не следует допускать сильного нажима на заготовку. После пяти-восьми круговых движений абразивный порошок (или пасту) удалять с плиты и заменять новым.
Притирка узких наружных плоских поверхностей.
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
Рис. № 5.
1. Подобрать необходимые вспомогательные приспособления, предупреждающие завалы плоскостей и граней, отклонение от прямолинейности и угла:
Кубики (см. рис. № 1), исключающие отклонения от прямого угла.
Призмы определенной конфигурации (см. рис. № 2) для притирки граней и фасок.
Призмы для притирки фасок (см. рис. № 3).
Прямоугольные бруски (см. рис. № 4) для притирки тонких заготовок.
2. Подобрать притирочную плиту.
3. Положить на нее прямоугольный брусок.
4. Прижать заготовку широкой плоскостью к прямоугольному бруску (см. рис. № 5).
5. Сообщать прямоугольному бруску, совмещенному с притираемой поверхностью, возвратно-поступательное движение.
Притирка криволинейных плоских поверхностей.
1. Подобрать притир по конфигурации притираемой заготовки.
2. Закрепить круглый притир 1 (см. рисунок) в слесарных тисках 2 с мягкими губками 3.
3. Для большей устойчивости шаблона наложить на притир 1 направляющую призму (брусок) 4 и притираемый шаблон
4. Взять обеими руками призму (брусок) с прижатым шаблоном и перемещать по притиру в продольном направлении возвратно-поступательным движением.
Притирка узких плоских поверхностей, расположенных под внутренним углом.
1. Зажать притир в форме угольника в слесарных тисках с мягкими губками в горизонтальном положении.
2. Прижать притираемую заготовку широкой боковой плоскостью к бруску (см. рисунок).
3. Сообщать бруску совместно с заготовкой возвратно-поступательное движение.
4. Проверить притертую поверхность по вкладышу «на краску».
Притирка внутренних конических поверхностей.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Проверить заготовки, которые должны быть обработаны с припуском на притирку.
2. Очистить и подготовить поверхности.
3. Зажать корпус заготовки (крана) в слесарных тисках конусным отверстием вверх (см. рисунок № 1).
4. Взять конический притир (пробку) с винтовыми канавками (см. рис. № 2).
5. Нанести на притир ровным слоем абразивно-притирочный материал.
6. Ввести притир в притираемое отверстие.
7. На квадратный хвостовик притира надеть вороток для вращения притира (см. рисунок № 1).
8. Делать неполные обороты воротка в одну и в другую сторону, а затем – полный оборот (обороты выполнять притиркой «с пристукиванием»).
9. После 15-18 оборотов притир вынуть, насухо протереть ветошью, нанести на него абразивно-притирочный материал и снова ввести в притираемое отверстие; притирку продолжать до тех пор, пока поверхности не станут матовыми.
10.Проверить качество притирки мелом или цветным карандашом: вдоль конической поверхности пробки провести мелом черту, затем пробку вставить в притираемое отверстие и провернуть на один-два полных оборота с легким нажимом (если меловая черта стерлась, притирка сделана качественно). Более точный результат дает проверка «на карандаш».
11.Проверить притертые поверхности на отсутствие бликов, т.е. блестящих пятен на матовом фоне.
12.Проверить притертые поверхности на герметичность:
Кран и пробку насухо протереть.
Пробку ввести в притертое отверстие крана.
Со стороны широкого конца капнуть каплю керосина (при хорошей притирке керосин не пройдет через отверстие).
11.Инструкционно – технологическая карта.
Паяние
Инструменты
Материалы
Оборудование
Тепловые и электрические паяльники;
Напильники разные;
Шаберы трехгранные;
Плоскогубцы;
Кузнечные клещи;
Ножницы;
Ножовки по металлу;
Разметочный инструмент.
Припои медно-цинковые и оловянно-свинцовые ПОС-30-50-60;
Нихромовая или стальная вязальная проволока диаметром 0,4-0,5 мм;
25%-ный раствор серной кислоты;
нашатырный спирт;
стеарин;
каустическая сода;
канифоль;
бура;
наждачная бумага;
ветошь.
Оборудование:
паяльные лампы;
электроплитки;
муфельные печи;
газовые горелки;
весы с разновесами.
Приспособления:
коробки и формы для плавления припоев;
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Пайка мягкими припоями.
Подготовка шва к пайке.
1. Очистить спаиваемые поверхности до металлического блеска (щетка по металлу, напильник, надфиль, шабер). Обезжирить.
2. Плотно подогнать поверхности в местах спая.
3. Протравить, тщательно промыть и просушить места спая.
Приготовление припоев.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Очистить тигель или стальной ковш от грязи и коррозии, прочно установить его на подставку в горне (см. рис. № 1).
2. Нагреть ковш, заложить в него и расплавить свинец. После этого в расплавленный свинец ввести небольшими порциями олово (по массе в два раза больше, чем свинца до полного расплавления).
3. Для предохранения от выгорания и окисления насыпать на поверхности истолченный древесный уголь.
4. Перемешать сплав стальным прутком до однородной массы.
5. Когда припой расплавится полностью, с его поверхности удалить шлак, а затем разлить припой в формы (использовать форму из угловой стали; прутки должны быть небольшого сечения длиной 300-500 мм) (см. рис. № 2).
Приготовление флюсов.
Внимание: все флюсы, за исключением хлористого цинка, поступают в готовом для применения виде.
1. Хлористый цинк (травленая кислота) готовится из технической соляной кислоты и чистого металлического цинка в определенной пропорции:
Налить воду в стеклянную посуду с широким горлом (до половины) и установить ее на поддоне возле вытяжной трубы.
Налить в стеклянную посуду такое же количество технической соляной кислоты, затем налить кислоту в воду (а не наоборот).
Опустить осторожно в раствор соляной кислоты одну часть нарезанных мелких кусочков (стружки) цинка.
Ввести в раствор несколько капель нашатырного спирта в качестве противокоррозионного средства.
Подготовка к пайке.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
1. Зажать паяльник в слесарных тисках (см. рис. № 1); удалить с него пригары и окалину и заправить личным напильником рабочую часть под углом 30-40є.
2. Заправить в безопасном месте паяльную лампу (не более ѕ объема).
3. Разжечь лампу возле кирпича (см. рис № 2)
4. Нагреть и облудить паяльник, уложив его так, чтобы рабочая часть была обращена вниз от пламени, а в зоне пламени находилась только утолщенная часть – обушок (см. рис. № 3). Нагретый паяльник уложить на специальную подставку (см. рис. № 4).
Пайка тепловым паяльником.
Рис. № 1.
Рис. № 2. Рис. № 3.
Рис. № 4. Рис. № 5.
Рис. № 6.
1. Правильно организовать рабочее место (см. рис. № 1).
2. Нагретый паяльник снять с огня; очистить от окалины, погружая его в хлористый цинк (см. рис. № 2).
3. Набрать на паяльник одну-две капли припоя (см. рис. № 3).
4. Двигать паяльником по куску сухого нашатырного спирта (см. рис. № 4), до тех пор, пока конец паяльника не покроется ровным слоем припоя.
5. Протравить места пайки соляной кислотой (см. рис. № 5).
6. Наложить паяльник на место спая (см. рис. № 6), немного придерживая его на одном месте для прогрева спаиваемых поверхностей, затем медленно и равномерно перемещать по месту спая. Расплавленный припой, стекая с паяльника, заполняет зазоры шва (0,05 – 0,15 мм).
7. Охлажденный пропаянный шов очистить, промыть, протереть сухой ветошью; снять напильником или шабером излишки припоя.
8. Проверить паяный шов внешним осмотром (недопустимы непропаянные места; в местах спая не должно быть трещин).
Пайка электрическим паяльником.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Подготовить и проверить электрический паяльник (см. рис. № 1).
2. Очистить место спая от грязи, коррозии и жировых пятен.
3. Заправить личным напильником рабочую часть паяльника (см. рис. № 2).
4. Подключить паяльник к электросети, положив его на подставку-стойку.
5. Очистить от окалины рабочую часть паяльника, взять на нее от прутка две-три капли припоя и облудить паяльник (см. рис. № 3, операции проводить так же, как при пользовании тепловым паяльником).
6. Наложить паяльник на место спая и без отрыва перемещать его в одном направлении вдоль шва, заполняя припоем зазор.
2. Лужение поверхности.
Подготовка поверхности к лужению.
1. Механическая очистка:
Очистить поверхность до равномерного металлического блеска щетками или шлифованием.
Промыть заготовку чистой водой; неровности удалить шлифованием абразивными кругами и наждачной бумагой.
2. Химическая очистка (обезжиривание):
Налить обезжиривающий раствор (на 1 литр воды 10 гр. каустической соды) в металлическую посуду и нагреть до кипения.
В нагретый раствор на 10-15 мин погрузить заготовку.
Вынуть заготовку из раствора, промыть в чистой (несколько раз менять) теплой воде и просушить.
Помни: жировые вещества и минеральные масла можно удалять бензином, керосином и другими растворителями. Медные, латунные и стальные поверхности травят 20-23 мин в 20-30%-ном подогретом растворе серной кислоты.
Лужение поверхности.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Погружением:
Подготовить чистую металлическую посуду (тигель) и заложить в нее олово.
Расплавить в тигле олово, насыпая на поверхность кусочки древесного угля (см. рис. № 1).
Взять очищенную заготовку плоскогубцами или кузнечными клещами и медленно погрузить ее на 1 мин в раствор хлористого цинка, а затем на 4-5 мин (до прогрева) – в расплавленное олово (полуду).
Вынуть заготовку и быстро встряхнуть; излишнюю полуду снять, протирая поверхность паклей, обсыпанной порошком сухого нашатырного спирта.
Промыть заготовку в воде и просушить в древесных опилках.
2. Растиранием:
Надев брезентовые перчатки, тщательно очистить места лужения.
На очищенное место волосяной щеткой или помазком из пакли нанести раствор хлористого цинка и посыпать его порошком сухого нашатырного спирта.
Равномерно нагреть поверхность заготовки паяльной лампой до температуры плавления полуды, которую наносить от прутка (см. рис. № 2) распределяя по всей поверхности лужения.
Взять пучок пакли, обсыпанной порошком нашатырного спирта, и растирать нагретую поверхность так, чтобы на ней полуда распределялась равномерным слоем (см. рис. № 3).
После лужения и охлаждения поверхность протереть смоченным песком, промыть водой и высушить в древесных опилках.
Контроль качества провести визуально.
3. Пайка твердыми припоями.
Подготовка к пайке.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Тщательно очистить соединяемые поверхности от грязи, окалины, жиров.
2. Плотно подогнать спаиваемые места.
3. Протравить места спая 25%-ным раствором серной кислоты (см. рис. № 1).
4. Подготовить медно-цинковый припой, нарезав его пластинками.
5. Уложить припой на места пайки и скрепить его тонкой вязальной проволокой с соединяемыми заготовками (от смещения относительно направляющих прокладок) (см. рис. № 1).
6. Разжечь источник теплоты – паяльную лампу (см. рис. № 2), газовую горелку, горн или включить муфельную печь.
Пайка металла.
1. Осторожно ввести в зону пламени спаиваемые заготовки и внимательно следить за процессом плавления (нагрев вести медленно, пока припой полностью не расплавится и не заполнит зазоры в местах соединения).
2. Медленно охладить деталь.
3. Зачистить шов от излишков припоя.
4. Промыть и высушить деталь.
5. Контроль качества провести визуально.
4. Склеивание заготовок.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
Рис. № 4.
1. Подготовить места склеивания:
Очистить от грязи, ржавчины, следов жира и масла (ацетон, бензин).
Просушить поверхности.
2. Подогнать соединяемые поверхности; обработать их с целью образования шероховатости (см. рис. № 1).
3. Подобрать клей в зависимости от склеиваемых материалов (по таблицам) и назначения клеевого соединения.
4. Нанести на одну сторону каждой заготовки вручную (кистью, шпателем или пульверизатором) ровный и тонкий (0,5 – 0,1 мм) слой клея, в котором не должно быть пузырьков (см. рис. № 2).
5. При необходимости выдержать заготовки на воздухе при комнатной температуре (для удаления влаги).
6. Совместить заготовки и притереть их (см. рис. № 3).
7. Сжать склеиваемые заготовки в приспособлении (см. рис. № 4); при сжатии следить за точным их совпадением и плотным прилеганием. Выдержать детали под давлением, в зависимости от марки клея (по справочникам).
8. Удалить наплывы клея.
9. При необходимости произвести термообработку (полимеризация клея при температуре 60-200єС в течении 0,5-3,5 часа).
10.Проверить качество склеивания (с помощью лупы, ультразвуковых установок или испытания мест склеивания на сдвиг).
12.Инструкционно – технологическая карта
Составление технологической карты
Инструменты
Материалы
Оборудование
Линейка мерительная;
Угольник чертежный;
Набор чертежных инструментов;
Бумага чертежная;
Карандаши, ручки.
Чертеж изделия;
Технические требования к изделию;
Нормы времени.
Верстак или
Стол ученический.
.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Разбор и анализ чертежа и технических требований, предъявляемых к изделию.
1. Ознакомиться, разобрать и провести анализ рабочего чертежа.
2. Ознакомиться с техническими требованиями, предъявляемыми к изделию.
3. Ознакомиться с нормами времени на выполнение учебно-производственной работы.
2. Последовательное составление технологической карты.
1. Выбрать рациональную последовательность составления технологической карты.
2. Составить технологическую карту на основе комбинирования выполнения операций и рациональных приемов и способов обработки по технологическим переходам.
3. Определить межоперационный контроль в технологических переходах для самоконтроля учебно-производственной работы.
13.Инструкционно – технологическая карта.
Комплексное выполнение работы
Инструменты
Материалы
Оборудование
Инструменты и материалы, выбрать и подготовить согласно требований и рекомендаций НОТ и технологической карты для изготовления конкретного изделия комплексного характера.
Материалы, чертеж изделия, технологическая карта, технические требования, нормы времени, таблица критериев оценки для изготовления изделия.
Оборудование, приспособления и механизмы выбрать и подготовить согласно требований и рекомендаций НОТ и технологической карты для изготовления конкретного изделия комплексного характера.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Изготовление комплексного изделия «законченного» характера.
Анализ заготовки и вывод о пригодности к дальнейшей обработки.
1. На заготовке не должно быть раковин, выкрашенных мест.
2. Заготовка должна быть ровной.
3. Заготовка должна иметь припуск на обработку не менее 1,0 – 2,0 мм.
Выбор разметочных и обработочных баз.
1. Выбрать измерительную (разметочную) базу – поверхность, относительно которой отсчитываются размеры при разметке и контроле обрабатываемой детали.
2. Выбрать обработочную (технологическую) базу – поверхность, по которой обрабатываемая заготовка устанавливается и закрепляется в тисках или в приспособлении и, относительно которой обрабатываются остальные поверхности.
Определение последовательности выполнения изделия.
1. В процессе работы, на основании чертежа и технологической карты, определить наиболее целесообразную последовательность изготовления изделия по принципу – «что делать», «в какой последовательности выполнять работу».
Рациональный выбор, комбинирование, определение и применение наиболее рациональных приемов, способов и методов по изготовлению изделия.
1. На основании чертежа и технологической карты, определиться в правильном выборе инструментов, приспособлений, оснастки и использовать их в работе.
2. На основании технических требований к изделию использовать наиболее производительные способы выполнения работы по этапам и технологическим переходам.
Последовательность и способы проверки хода выполнения задания.
1. На основании чертежа и технологической карты, в процессе работы, для соблюдения технических требований по этапам обработки, выполнять межоперационный контроль используя для этого необходимый измерительный инструмент и изученные ранее приемы и способы текущего контроля.
Определение качества изготовленного изделия на основании таблицы критериев оценки (итоговый контроль комплексного изделия «законченного характера»).
1. На основании рабочего чертежа, технических требований и таблицы критериев оценки изготовления комплексного изделия определить качество учебно-производственной работы «законченного характера».
13 PAGE \* MERGEFORMAT 142215
Рисунок 2580Рисунок 2582Рисунок 2584Рисунок 2585Рисунок 2586Рисунок 2588Рисунок 2589Рисунок 2590Рисунок 2595Рисунок 2597Рисунок 2598Рисунок 2599Рисунок 2600Рисунок 2602Рисунок 2636Рисунок 2638Рисунок 2639Рисунок 2641Рисунок 2644Рисунок 2645Рисунок 2646Рисунок 2647Рисунок 2768Рисунок 2769Рисунок 2770Рисунок 2777Рисунок 2778Рисунок 2780Рисунок 2781Рисунок 2782Рисунок 2783Рисунок 2800Рисунок 2802Рисунок 2803Рисунок 2807Рисунок 2808Рисунок 2809Рисунок 2812Рисунок 2813Рисунок 2821Рисунок 2823Рисунок 2826 Заголовок 115
Нарезание резьбы
Инструменты
Материалы
Оборудование
Правые и левые метчики;
Сверла под резьбу, подобранные по таблицам справочников;
Кернеры;
Молотки;
Зенковки;
Метрические метчики;
Резьбомеры;
Резьбовые калибры-пробки (или болт);
Штангенциркули (0,1 мм);
Напильники разные № 2 и 3;
Круглые плашки (разрезные и цельные);
Резьбовые калибры-кольца;
Машинные метчики;
Чертилки.
Машинное масло;
Ветошь;
Детали различной формы;
Винты, болты и шпильки.
Настольно-сверлильный станок;
Слесарный верстак;
Параллельные тиски;
Плашкодержатель;
Вороток;
Клуппы.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Нарезание внутренней резьбы.
Нарезание резьбы в сквозных отверстиях.
1. Подготовить заготовку к нарезанию резьбы:
Подобрать по таблице резьб или по формуле, соответствующее заданному размеру резьбы, сверло.
dс = d - KcP
dc - диаметр сверла мм.
d - номинальный диаметр резьбы, мм.
Kc- коэффициент, который берется по таблицам в зависимости от разбивки отверстия (Kc = 11,08).
P – шаг резьбы, мм.
Закрепить сверло в патроне станка.
Просверлить отверстие в заготовке насквозь.
Раззенковать отверстие на 1,0 ч 1,5 мм зенковкой 90 или 120є с одной или двух сторон (по чертежу).
2. Нарезать резьбу в отверстии:
Подобрать метчики в соответствии с требованиями чертежа.
Смазать рабочую часть первого (чернового) метчика маслом и вставить его заборной частью в отверстие строго по его оси (см. рисунок).
Надеть на квадрат хвостовика метчика вороток и, нажимая правой рукой на метчик вниз, левой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток.
Вороток выбрать по формуле:
L = 20D + 100 мм
L = длина воротка, мм.
D = диаметр метчика, мм.
Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно для срезания стружки до полного входа метчика в отверстие.
Вывернуть метчик обратным ходом и прорезать резьбу вторым (калибрующим) метчиком.
3. Проверить качество резьбы:
Проверить резьбу внешним осмотром (не допускаются – задиры, перекос резьбы и сорванные нитки).
Проверить резьбу контрольным болтом или резьбовым калибром – пробкой: проходной конец навинчивается, непроходной – не навинчивается.
Нарезание резьбы в глухих отверстиях.
1. Разметить отверстие по чертежу.
2. Подобрать сверло по справочным таблицам или по формуле (см. выше).
3. Просверлить отверстие под резьбу.
4. Зенковать отверстие зенковкой 60 или 120є на длину 1 – 1,5 мм.
5. Подобрать метчик и проверить его.
6. Закрепить заготовку в слесарных тисках.
7. Подобрать соответствующий вороток.
8. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке, и для среза стружки – периодически на ј - Ѕ оборота обратно; чаще выводить метчик из отверстия и очищать его от стружки.
Внимание: при нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины резьбы на 6Р (где Р – шаг нарезаемой резьбы, мм).
9. Прекратить вращение метчика, как только он упрется в дно отверстия.
10.Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.
11.При необходимости нарезания в глухих отверстиях полных резьб применяют третий метчик с укороченной заборной частью.
Нарезание резьбы диаметром 1012 мм на сверлильном станке.
1. Отрегулировать сверлильный станок:
Хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался.
Проверить на биение установленный инструмент.
2. Подобрать соответствующие метчики.
3. Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком.
4. Вставить метчик в цангу патрона и закрепить накидной гайкой 1.
5. Наладить сверлильный станок на частоту вращения шпинделя 12 – 20 об/мин.
6. Включить электродвигатель и проверить метчик на биение.
7. Смазать метчик машинным маслом.
8. Нарезать резьбу (регулирование метчика на допустимое усилие производить круглой гайкой 2, которая стопорится винтом 3).
9. Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.
2. Нарезание наружной резьбы.
Нарезание резьбы плашками.
1. Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.
2. Подобрать по таблице длину и диаметр нарезаемого стержня (диаметр стержня должен быть на 0,1 – 0,2 мм меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы).
3. Отмерить длину нарезаемой части.
4. Сделать на конце стержня фаски шириной немного большей, чем высота профиля резьбы.
5. По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезную и цельную и соответствующий плашкодержатель.
6. Закрепить стержень в тисках вертикально на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой резьбы.
7. Смазать конец стержня маслом.
8. Установить разрезную плашку в плашкодержатель и винтами закрепить ее так, чтобы она не была сжата.
9. Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу, а ее плоскость – перпендикулярна оси стержня.
10.Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз; левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень; затем, вращая плашкодержатель за ручки, делать 1–2 оборота в направлении нарезания резьбы и пол-оборота – в обратную сторону.
11.Обратным вращением снять плашку со стержня; проверить качество резьбы (не должно быть задиров и сорванных ниток резьбы); сжать плашку на меньший диаметр и сделать второй рабочий ход.
12.Вынуть разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой.
13.Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера.
14.Протереть резьбу чистой ветошью и проверить ее резьбовым калибром-кольцом или гайкой; шаг резьбы проверить резьбомером.
15.Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее чистой ветошью и смыть смазку.
Нарезание резьбы клуппами.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
Рис. № 4.
1. Подобрать раздвижную плашку, состоящую из полуплашек 1 и 2 по диаметру, шагу, системе резьбы и соответственно номеру клуппа (см. рисунок № 1).
2. Установить полуплашки 3 в призматические направляющие рамки 1 клуппа так, чтобы номера на клуппе и плашках находились друг против друга (см. рисунок № 2).
3. Ввести в рамку клуппа сухарь 4 и закрепить винтом 5.
4. Закрепить заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении.
5. Опилить напильником на торце стержня фаску; рабочие поверхности полуплашек и конец стержня смазать маслом.
6. Наложить клупп с полуплашками на стержень так, чтобы заборная часть плашки была размещена на фаске стержня на двух-трех нитках резьбы.
7. Сжать полуплашки винтом 5 так, чтобы плоскость плашки была строго перпендикулярна оси стержня, а резьбовые нитки с некоторым усилием обжали стержень.
8. На ручки 2 клуппа равномерно нажимать с небольшим усилием до тех пор, пока плашка не примет заданного направления резьбы; попеременно вращать клупп по направлению резьбы (на Ѕ рабочего оборота вперед и на ј оборота назад, см. рисунок № 3).
9. Клупп периодически свинчивать со стержня, резьбу плашки очищать от стружки и смазывать машинным маслом.
10.Вновь сжать полуплашки 3 винтом 5, чтобы они постепенно врезались (углублялись) в стержень; вращая клупп, выполнить второй рабочий ход.
11.Тщательно протереть нарезанную резьбу чистой ветошью; провести контроль качества резьбы резьбовым кольцом (см. рисунок № 4).
9.Инструкционно – технологическая карта.
Клёпка металла
Инструменты
Материалы
Оборудование
Слесарные молотки массой 400-500 гр.;
Разметочный циркуль;
Чертилка;
Кернер;
Напильники с разной насечкой;
Измерительные линейки;
Штангенциркуль (0,1 мм);
Сверла разные;
Угловые зенковки с разными углами;
Слесарные ножовки.
Детали из листовой стали толщиной 3-5 мм;
Плитки;
Плоскогубцы (заготовки);
Детали ручной ножовки;
Заклепки (с круглой, полукруглой и потайной головками).
Оборудование:
Сверлильный станок;
Электрическая сверлильная машина;
Приспособления:
Натяжки;
Поддержки;
Обжимки;
Пробойники.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Подготовка деталей к клепке.
Подготовка (очистка и подгонка) деталей и сопрягаемых поверхностей.
1. Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины.
2. Обработать и подогнать (правкой или опиливанием) сопрягаемые поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу.
Разметка поверхностей для клепки.
1. Выбрать базу для разметки (за базу надо принимать обработанные кромки деталей или осевые линии).
2. Разметить по чертежу подготовленные к клепке поверхности; нанести осевые риски каждого ряда заклепок и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние a от центра заклепки до кромки детали следует принимать в зависимости от заклепочных швов:
В однорядных швах t=3d; a=1,5d
В двухрядных швах t=4d; a=1,5d
(где d – диаметр заклепки).
Расчет и выбор диаметра и длины заклепки.
1. Подобрать диаметр d заклепки, который зависит от толщины склепываемых листов (для прочных соединений d = 2Pнаим., где :
Pнаим. – наименьшая толщина склепываемых деталей).
2. Подобрать длину L заклепки, которая составляется из суммы толщин склепываемых деталей P1 и P2 и длины выступающей части стержня L0 (на образование замыкающей головки и заполнение зазора) и зависит от формы замыкающей головки:
Для круглой головки – L0 = (0,81,2)d;
Для потайной головки – L0 = (0,81,2)d
(см. рисунки).
Выбор сверла, сверление и зенкование (для потайных заклепок).
1. Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки:
Диаметр
заклепки 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0
мм.
Диаметр
сверла 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2
мм.
2. Просверлить (или пробить пробойником на пробивном прессе) отверстия; сверлить соответствующие отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное.
3. Снять по краям отверстий фаски, а для потайных заклепок отверстия раззенковать коническими зенковками.
Выбор массы слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки.
1. Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки:
Диаметр
заклепки 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 – 8,0
мм.
Масса
молотка, гр. 100 100 200 200 400 400 500
2. Приемы и способы ручной клепки.
Соединение листов заклепками с полукруглыми головками.
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
Рис. № 5.
1. Выполнить подготовительную работу (см. выше п. № 1).
2. Ввести в отверстие снизу стержень заклепки (см. рисунок № 1).
3. Под закладную головку поставить массивную поддержку 2 (см. рисунок № 2) и ударами молотка по вершине натяжки 1 осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними.
4. Несколькими ударами молотка осадить стержень (см. рисунок № 3).
5. Боковыми ударами молотка придать головке необходимую форму (см. рисунок № 4).
6. Обжимкой 3 (см. рисунок № 5) упираясь в поддержку 2 оформить замыкающую головку.
Внимание: во избежание образования неровностей клепку производить через два – три отверстия, начиная с крайних, затем – по остальным отверстиям.
Соединение листов заклепками с потайными головками.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Выполнить подготовительную работу (см. выше п. № 1).
2. Наложить соединяемые детали одна на другую.
3. Проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей.
4. Вставить в крайнее отверстие одну заклепку и положить деталь на плиту или упереть закладную головку в плоскостную поддержку.
5. Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания друг к другу (см. рис. № 1).
6. Осадить стержень крайней заклепки, расплющить заклепку носком молотка, создавая грубую форму головки (см. рис.
№ 2).
7. Повторяя операции 4, 5, 6 расклепать другую крайнюю заклепку, а затем и остальные (см. рис. № 3).
8. Зачистить расклепанные заклепки.
10.Инструкционно – технологическая карта.
Притирка металла
Инструменты
Материалы
Оборудование
Лекальные линейки;
Контрольные угольники;
Индикаторы;
Микрометры;
Шаблоны криволинейного профиля.
Абразивные порошки разных номеров;
Набор доводочных паст (ГОИ, алмазные);
Венская известь;
Машинное масло;
Бензин или керосин;
Ветошь.
Оборудование:
Притирочные плиты;
Шаржиры;
Притиры разных размеров и профилей.
Приспособления:
Призмы;
Кубики;
Конические втулки и пробки;
Криволинейные шаблоны.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Подготовка к притирке и доводке.
Проверка и подготовка поверхности притираемой заготовки.
1. Проверить поверхность притираемой заготовки:
Поверхность должна быть точно отшлифована или пришабрена (припуск на притирку – 0, 01 – 0,02 мм).
На поверхности не должно быть царапин, забоин.
2. Промыть притираемую поверхность бензином или керосином и насухо протереть ветошью.
Выбор притира по форме и размеру.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Выбрать форму и размеры притира в зависимости от размеров и формы притираемой заготовки:
Для предварительной притирки применяют плиту с канавками (см. рис. № 1).
Для окончательной притирки – гладкую (см. рис. № 2).
Выбор и подготовка притирочного материала.
1. Выбрать притирочный материал:
Для предварительной притирки – абразивный порошок № 1 или № 2.
Абразивный порошок насыпать в сосуд и хорошо перемешать с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы-кашицы.
Перед началом притирки смочить керосином и насухо вытереть рабочую поверхность притирочной плиты, затем нанести на нее тонкий слой абразивного порошка в виде полужидкой массы или пасты.
Подготовка (шаржирование) притиров.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Подготовить (шаржировать) притиры:
Плоский – промыть керосином; насухо вытереть; нанести тонкий равномерный слой притирочной массы; катать по поверхности притира три-пять раз вперед и назад стальной закаленный валик (см. рис. № 1); ветошью, смоченной керосином, удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.
Круглый (диаметром более 10 мм) – промыть рабочую поверхность плиты 1 керосином и насухо вытереть; на плиту насыпать тонкий ровный слой абразивного порошка; круглый притир 2 прокатывать с помощью другой плиты 3 (см. рис. № 2) до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в него равномерно по всей поверхности; удалить остатки порошка; плиту слегка смазать машинным маслом.
2. Приемы и способы притирки и доводки.
Притирка широких плоских поверхностей.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Выбрать притир в зависимости от формы и размеров притираемой заготовки.
2. Подготовить поверхность (см. п. № 1).
3. Подобрать порошки или пасту в зависимости от требуемой шероховатости.
4. Нанести тампоном тонкий и равномерный слой притирочной массы на поверхность притира с канавками (см. рис. № 1).
5. Положить заготовку притираемой плоскостью на притир с канавками и с легким нажимом на нее делать пять-восемь круговых движений по всей плоскости притира.
6. Удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.
7. Чистовую (окончательную) притирку выполнить на гладкой плите (см. рис. № 2) до получения матовой или зеркальной поверхности (для зеркальной поверхности применяют притиры из твердого дерева, покрытом разведенной на спирте венской известью).
Помни: не следует допускать сильного нажима на заготовку. После пяти-восьми круговых движений абразивный порошок (или пасту) удалять с плиты и заменять новым.
Притирка узких наружных плоских поверхностей.
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
Рис. № 5.
1. Подобрать необходимые вспомогательные приспособления, предупреждающие завалы плоскостей и граней, отклонение от прямолинейности и угла:
Кубики (см. рис. № 1), исключающие отклонения от прямого угла.
Призмы определенной конфигурации (см. рис. № 2) для притирки граней и фасок.
Призмы для притирки фасок (см. рис. № 3).
Прямоугольные бруски (см. рис. № 4) для притирки тонких заготовок.
2. Подобрать притирочную плиту.
3. Положить на нее прямоугольный брусок.
4. Прижать заготовку широкой плоскостью к прямоугольному бруску (см. рис. № 5).
5. Сообщать прямоугольному бруску, совмещенному с притираемой поверхностью, возвратно-поступательное движение.
Притирка криволинейных плоских поверхностей.
1. Подобрать притир по конфигурации притираемой заготовки.
2. Закрепить круглый притир 1 (см. рисунок) в слесарных тисках 2 с мягкими губками 3.
3. Для большей устойчивости шаблона наложить на притир 1 направляющую призму (брусок) 4 и притираемый шаблон
4. Взять обеими руками призму (брусок) с прижатым шаблоном и перемещать по притиру в продольном направлении возвратно-поступательным движением.
Притирка узких плоских поверхностей, расположенных под внутренним углом.
1. Зажать притир в форме угольника в слесарных тисках с мягкими губками в горизонтальном положении.
2. Прижать притираемую заготовку широкой боковой плоскостью к бруску (см. рисунок).
3. Сообщать бруску совместно с заготовкой возвратно-поступательное движение.
4. Проверить притертую поверхность по вкладышу «на краску».
Притирка внутренних конических поверхностей.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Проверить заготовки, которые должны быть обработаны с припуском на притирку.
2. Очистить и подготовить поверхности.
3. Зажать корпус заготовки (крана) в слесарных тисках конусным отверстием вверх (см. рисунок № 1).
4. Взять конический притир (пробку) с винтовыми канавками (см. рис. № 2).
5. Нанести на притир ровным слоем абразивно-притирочный материал.
6. Ввести притир в притираемое отверстие.
7. На квадратный хвостовик притира надеть вороток для вращения притира (см. рисунок № 1).
8. Делать неполные обороты воротка в одну и в другую сторону, а затем – полный оборот (обороты выполнять притиркой «с пристукиванием»).
9. После 15-18 оборотов притир вынуть, насухо протереть ветошью, нанести на него абразивно-притирочный материал и снова ввести в притираемое отверстие; притирку продолжать до тех пор, пока поверхности не станут матовыми.
10.Проверить качество притирки мелом или цветным карандашом: вдоль конической поверхности пробки провести мелом черту, затем пробку вставить в притираемое отверстие и провернуть на один-два полных оборота с легким нажимом (если меловая черта стерлась, притирка сделана качественно). Более точный результат дает проверка «на карандаш».
11.Проверить притертые поверхности на отсутствие бликов, т.е. блестящих пятен на матовом фоне.
12.Проверить притертые поверхности на герметичность:
Кран и пробку насухо протереть.
Пробку ввести в притертое отверстие крана.
Со стороны широкого конца капнуть каплю керосина (при хорошей притирке керосин не пройдет через отверстие).
11.Инструкционно – технологическая карта.
Паяние
Инструменты
Материалы
Оборудование
Тепловые и электрические паяльники;
Напильники разные;
Шаберы трехгранные;
Плоскогубцы;
Кузнечные клещи;
Ножницы;
Ножовки по металлу;
Разметочный инструмент.
Припои медно-цинковые и оловянно-свинцовые ПОС-30-50-60;
Нихромовая или стальная вязальная проволока диаметром 0,4-0,5 мм;
25%-ный раствор серной кислоты;
нашатырный спирт;
стеарин;
каустическая сода;
канифоль;
бура;
наждачная бумага;
ветошь.
Оборудование:
паяльные лампы;
электроплитки;
муфельные печи;
газовые горелки;
весы с разновесами.
Приспособления:
коробки и формы для плавления припоев;
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Пайка мягкими припоями.
Подготовка шва к пайке.
1. Очистить спаиваемые поверхности до металлического блеска (щетка по металлу, напильник, надфиль, шабер). Обезжирить.
2. Плотно подогнать поверхности в местах спая.
3. Протравить, тщательно промыть и просушить места спая.
Приготовление припоев.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Очистить тигель или стальной ковш от грязи и коррозии, прочно установить его на подставку в горне (см. рис. № 1).
2. Нагреть ковш, заложить в него и расплавить свинец. После этого в расплавленный свинец ввести небольшими порциями олово (по массе в два раза больше, чем свинца до полного расплавления).
3. Для предохранения от выгорания и окисления насыпать на поверхности истолченный древесный уголь.
4. Перемешать сплав стальным прутком до однородной массы.
5. Когда припой расплавится полностью, с его поверхности удалить шлак, а затем разлить припой в формы (использовать форму из угловой стали; прутки должны быть небольшого сечения длиной 300-500 мм) (см. рис. № 2).
Приготовление флюсов.
Внимание: все флюсы, за исключением хлористого цинка, поступают в готовом для применения виде.
1. Хлористый цинк (травленая кислота) готовится из технической соляной кислоты и чистого металлического цинка в определенной пропорции:
Налить воду в стеклянную посуду с широким горлом (до половины) и установить ее на поддоне возле вытяжной трубы.
Налить в стеклянную посуду такое же количество технической соляной кислоты, затем налить кислоту в воду (а не наоборот).
Опустить осторожно в раствор соляной кислоты одну часть нарезанных мелких кусочков (стружки) цинка.
Ввести в раствор несколько капель нашатырного спирта в качестве противокоррозионного средства.
Подготовка к пайке.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4.
1. Зажать паяльник в слесарных тисках (см. рис. № 1); удалить с него пригары и окалину и заправить личным напильником рабочую часть под углом 30-40є.
2. Заправить в безопасном месте паяльную лампу (не более ѕ объема).
3. Разжечь лампу возле кирпича (см. рис № 2)
4. Нагреть и облудить паяльник, уложив его так, чтобы рабочая часть была обращена вниз от пламени, а в зоне пламени находилась только утолщенная часть – обушок (см. рис. № 3). Нагретый паяльник уложить на специальную подставку (см. рис. № 4).
Пайка тепловым паяльником.
Рис. № 1.
Рис. № 2. Рис. № 3.
Рис. № 4. Рис. № 5.
Рис. № 6.
1. Правильно организовать рабочее место (см. рис. № 1).
2. Нагретый паяльник снять с огня; очистить от окалины, погружая его в хлористый цинк (см. рис. № 2).
3. Набрать на паяльник одну-две капли припоя (см. рис. № 3).
4. Двигать паяльником по куску сухого нашатырного спирта (см. рис. № 4), до тех пор, пока конец паяльника не покроется ровным слоем припоя.
5. Протравить места пайки соляной кислотой (см. рис. № 5).
6. Наложить паяльник на место спая (см. рис. № 6), немного придерживая его на одном месте для прогрева спаиваемых поверхностей, затем медленно и равномерно перемещать по месту спая. Расплавленный припой, стекая с паяльника, заполняет зазоры шва (0,05 – 0,15 мм).
7. Охлажденный пропаянный шов очистить, промыть, протереть сухой ветошью; снять напильником или шабером излишки припоя.
8. Проверить паяный шов внешним осмотром (недопустимы непропаянные места; в местах спая не должно быть трещин).
Пайка электрическим паяльником.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Подготовить и проверить электрический паяльник (см. рис. № 1).
2. Очистить место спая от грязи, коррозии и жировых пятен.
3. Заправить личным напильником рабочую часть паяльника (см. рис. № 2).
4. Подключить паяльник к электросети, положив его на подставку-стойку.
5. Очистить от окалины рабочую часть паяльника, взять на нее от прутка две-три капли припоя и облудить паяльник (см. рис. № 3, операции проводить так же, как при пользовании тепловым паяльником).
6. Наложить паяльник на место спая и без отрыва перемещать его в одном направлении вдоль шва, заполняя припоем зазор.
2. Лужение поверхности.
Подготовка поверхности к лужению.
1. Механическая очистка:
Очистить поверхность до равномерного металлического блеска щетками или шлифованием.
Промыть заготовку чистой водой; неровности удалить шлифованием абразивными кругами и наждачной бумагой.
2. Химическая очистка (обезжиривание):
Налить обезжиривающий раствор (на 1 литр воды 10 гр. каустической соды) в металлическую посуду и нагреть до кипения.
В нагретый раствор на 10-15 мин погрузить заготовку.
Вынуть заготовку из раствора, промыть в чистой (несколько раз менять) теплой воде и просушить.
Помни: жировые вещества и минеральные масла можно удалять бензином, керосином и другими растворителями. Медные, латунные и стальные поверхности травят 20-23 мин в 20-30%-ном подогретом растворе серной кислоты.
Лужение поверхности.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Погружением:
Подготовить чистую металлическую посуду (тигель) и заложить в нее олово.
Расплавить в тигле олово, насыпая на поверхность кусочки древесного угля (см. рис. № 1).
Взять очищенную заготовку плоскогубцами или кузнечными клещами и медленно погрузить ее на 1 мин в раствор хлористого цинка, а затем на 4-5 мин (до прогрева) – в расплавленное олово (полуду).
Вынуть заготовку и быстро встряхнуть; излишнюю полуду снять, протирая поверхность паклей, обсыпанной порошком сухого нашатырного спирта.
Промыть заготовку в воде и просушить в древесных опилках.
2. Растиранием:
Надев брезентовые перчатки, тщательно очистить места лужения.
На очищенное место волосяной щеткой или помазком из пакли нанести раствор хлористого цинка и посыпать его порошком сухого нашатырного спирта.
Равномерно нагреть поверхность заготовки паяльной лампой до температуры плавления полуды, которую наносить от прутка (см. рис. № 2) распределяя по всей поверхности лужения.
Взять пучок пакли, обсыпанной порошком нашатырного спирта, и растирать нагретую поверхность так, чтобы на ней полуда распределялась равномерным слоем (см. рис. № 3).
После лужения и охлаждения поверхность протереть смоченным песком, промыть водой и высушить в древесных опилках.
Контроль качества провести визуально.
3. Пайка твердыми припоями.
Подготовка к пайке.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
1. Тщательно очистить соединяемые поверхности от грязи, окалины, жиров.
2. Плотно подогнать спаиваемые места.
3. Протравить места спая 25%-ным раствором серной кислоты (см. рис. № 1).
4. Подготовить медно-цинковый припой, нарезав его пластинками.
5. Уложить припой на места пайки и скрепить его тонкой вязальной проволокой с соединяемыми заготовками (от смещения относительно направляющих прокладок) (см. рис. № 1).
6. Разжечь источник теплоты – паяльную лампу (см. рис. № 2), газовую горелку, горн или включить муфельную печь.
Пайка металла.
1. Осторожно ввести в зону пламени спаиваемые заготовки и внимательно следить за процессом плавления (нагрев вести медленно, пока припой полностью не расплавится и не заполнит зазоры в местах соединения).
2. Медленно охладить деталь.
3. Зачистить шов от излишков припоя.
4. Промыть и высушить деталь.
5. Контроль качества провести визуально.
4. Склеивание заготовок.
Рис. № 1.
Рис. № 2.
Рис. № 3.
Рис. № 4.
1. Подготовить места склеивания:
Очистить от грязи, ржавчины, следов жира и масла (ацетон, бензин).
Просушить поверхности.
2. Подогнать соединяемые поверхности; обработать их с целью образования шероховатости (см. рис. № 1).
3. Подобрать клей в зависимости от склеиваемых материалов (по таблицам) и назначения клеевого соединения.
4. Нанести на одну сторону каждой заготовки вручную (кистью, шпателем или пульверизатором) ровный и тонкий (0,5 – 0,1 мм) слой клея, в котором не должно быть пузырьков (см. рис. № 2).
5. При необходимости выдержать заготовки на воздухе при комнатной температуре (для удаления влаги).
6. Совместить заготовки и притереть их (см. рис. № 3).
7. Сжать склеиваемые заготовки в приспособлении (см. рис. № 4); при сжатии следить за точным их совпадением и плотным прилеганием. Выдержать детали под давлением, в зависимости от марки клея (по справочникам).
8. Удалить наплывы клея.
9. При необходимости произвести термообработку (полимеризация клея при температуре 60-200єС в течении 0,5-3,5 часа).
10.Проверить качество склеивания (с помощью лупы, ультразвуковых установок или испытания мест склеивания на сдвиг).
12.Инструкционно – технологическая карта
Составление технологической карты
Инструменты
Материалы
Оборудование
Линейка мерительная;
Угольник чертежный;
Набор чертежных инструментов;
Бумага чертежная;
Карандаши, ручки.
Чертеж изделия;
Технические требования к изделию;
Нормы времени.
Верстак или
Стол ученический.
.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Разбор и анализ чертежа и технических требований, предъявляемых к изделию.
1. Ознакомиться, разобрать и провести анализ рабочего чертежа.
2. Ознакомиться с техническими требованиями, предъявляемыми к изделию.
3. Ознакомиться с нормами времени на выполнение учебно-производственной работы.
2. Последовательное составление технологической карты.
1. Выбрать рациональную последовательность составления технологической карты.
2. Составить технологическую карту на основе комбинирования выполнения операций и рациональных приемов и способов обработки по технологическим переходам.
3. Определить межоперационный контроль в технологических переходах для самоконтроля учебно-производственной работы.
13.Инструкционно – технологическая карта.
Комплексное выполнение работы
Инструменты
Материалы
Оборудование
Инструменты и материалы, выбрать и подготовить согласно требований и рекомендаций НОТ и технологической карты для изготовления конкретного изделия комплексного характера.
Материалы, чертеж изделия, технологическая карта, технические требования, нормы времени, таблица критериев оценки для изготовления изделия.
Оборудование, приспособления и механизмы выбрать и подготовить согласно требований и рекомендаций НОТ и технологической карты для изготовления конкретного изделия комплексного характера.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Изготовление комплексного изделия «законченного» характера.
Анализ заготовки и вывод о пригодности к дальнейшей обработки.
1. На заготовке не должно быть раковин, выкрашенных мест.
2. Заготовка должна быть ровной.
3. Заготовка должна иметь припуск на обработку не менее 1,0 – 2,0 мм.
Выбор разметочных и обработочных баз.
1. Выбрать измерительную (разметочную) базу – поверхность, относительно которой отсчитываются размеры при разметке и контроле обрабатываемой детали.
2. Выбрать обработочную (технологическую) базу – поверхность, по которой обрабатываемая заготовка устанавливается и закрепляется в тисках или в приспособлении и, относительно которой обрабатываются остальные поверхности.
Определение последовательности выполнения изделия.
1. В процессе работы, на основании чертежа и технологической карты, определить наиболее целесообразную последовательность изготовления изделия по принципу – «что делать», «в какой последовательности выполнять работу».
Рациональный выбор, комбинирование, определение и применение наиболее рациональных приемов, способов и методов по изготовлению изделия.
1. На основании чертежа и технологической карты, определиться в правильном выборе инструментов, приспособлений, оснастки и использовать их в работе.
2. На основании технических требований к изделию использовать наиболее производительные способы выполнения работы по этапам и технологическим переходам.
Последовательность и способы проверки хода выполнения задания.
1. На основании чертежа и технологической карты, в процессе работы, для соблюдения технических требований по этапам обработки, выполнять межоперационный контроль используя для этого необходимый измерительный инструмент и изученные ранее приемы и способы текущего контроля.
Определение качества изготовленного изделия на основании таблицы критериев оценки (итоговый контроль комплексного изделия «законченного характера»).
1. На основании рабочего чертежа, технических требований и таблицы критериев оценки изготовления комплексного изделия определить качество учебно-производственной работы «законченного характера».
13 PAGE \* MERGEFORMAT 142215
Рисунок 2580Рисунок 2582Рисунок 2584Рисунок 2585Рисунок 2586Рисунок 2588Рисунок 2589Рисунок 2590Рисунок 2595Рисунок 2597Рисунок 2598Рисунок 2599Рисунок 2600Рисунок 2602Рисунок 2636Рисунок 2638Рисунок 2639Рисунок 2641Рисунок 2644Рисунок 2645Рисунок 2646Рисунок 2647Рисунок 2768Рисунок 2769Рисунок 2770Рисунок 2777Рисунок 2778Рисунок 2780Рисунок 2781Рисунок 2782Рисунок 2783Рисунок 2800Рисунок 2802Рисунок 2803Рисунок 2807Рисунок 2808Рисунок 2809Рисунок 2812Рисунок 2813Рисунок 2821Рисунок 2823Рисунок 2826 Заголовок 115
Приложенные файлы
