Статья. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ НА СВОЙСТВА ПЕНОГАЗОБЕТОНА

Изв. вузов. Строительство. – 2001. – № 1. – С. 31 – 33.
д.т.н., профессор Завадский В.Ф., к.т.н., доцент Косач А.Ф., инженер Дерябин П.П.
Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет
Сибирская Автомобильно-Дорожная Академия.
ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ
НА СВОЙСТВА ПЕНОГАЗОБЕТОНА.

Безавтоклавные ячеистые бетоны менее энергоемки и более экономичны по сравнению с другими видами стеновых материалов, включая автоклавный ячеистый бетон. Кроме того, ячеистый бетон обладает повышенной паропроницаемостью и гигроскопичностью, что ставит этот материал по санитарно-гигиеническим свойствам на второе место после деревянных конструкций (с точки зрения поддержания в жилых помещениях нормального температурно-влажностного режима).
Отечественные ячеистые бетоны по теплотехническим свойствам не уступают бетонам иностранных фирм и имеют теплопроводность в сухом состоянии от 0,10 до 0,14 Вт/(м*0С) при величине средней плотности 400 – 600 кг/м3, что позволяет эффективно применять ячеистый бетон для теплозащиты стен и после 2000 года.
В работе была поставлена задача по снижению средней плотности ячеистого бетона за счет изменения порядка загрузки и перемешивания исходных сырьевых материалов, а также применения мало изученного механо-химического способа поризации кремнеземвяжущей массы.
Для приготовления пеногазобетонной смеси применялись Чернореченский портландцемент марки М400, кварцевый песок с модулем крупности 1,6 из песчаного карьера п.Николаевка (г.Омск), керамзитовая пыль из циклонов пылеочистки с Омского комбината строительных конструкций, пенообразователь немецкой фирмы “Неопор”, в качестве газообразователя применялась алюминиевая пудра марки ПАП – 1 и сульфанол для уменьшения поверхностного натяжения воды затворения.
На основании поставленной задачи определялись физико-механические показатели пеногазобетона: при различных технологиях приготовления смеси; изменения порядка загрузки компонентов и изменения в бетонной смеси количества “смешанного” мелкого заполнителя – кварцевого песка и керамзитовой пыли.
Первая технология приготовления шлама включает в себя следующие технологические переделы: приготовление раствора, состоящего из кварцевого песка, керамзитовой пыли, вяжущего и воды, перемешивание компонентов осуществляется в смесителе в течение 1 – 2 мин.; на втором этапе готовится пена в скоростном смесителе при 700 – 750 об/мин в течение 5 – 6 мин.; затем готовая техническая пена, перегружается в смеситель, после чего смешивается с бетонной смесью в течение 1 – 2 мин. и еще в течение 1 мин. раствор перемешивается с заранее приготовленной алюминиевой суспензией.
Приготовление шлама по второй технологии осуществляется следующим образом: заранее приготовленная алюминиевая суспензия смешивается с пенообразователем, после чего взбивается пена в скоростном смесителе в течение 5 – 6 мин. при 700 – 750 обор/мин, непосредственно с суспензией; приготавливается раствор, путем перемешивания заполнителей (песок и керамзитовая пыль) с вяжущем и водой в течение 1 – 2 мин. в обычном смесителе; на третьем этапе растворная часть перегружается в обычный смеситель и осуществляется перемешивание с раствором в течение 1 – 2 мин.
После этого приготовленная смесь разливалась в формы с размером ребра 100 мм. Твердение пеногазобетонной смеси происходило в нормально-влажностных условиях в течение 28 суток.
Проводилось 11 опытов, с различным порядком загрузки компонентов пеногазобетонной смеси, условиями твердения и содержанием различных видов мелких заполнителей. Результаты испытаний и расход материалов на 1 м3 приведены в табл.
Кроме того, были приготовлены контрольные образцы по традиционной технологии с применением механического (пенобетон) и химического (газобетон) способов образования пористой структуры материала. Расход компонентов на 1 м3 пенобетонной смеси составил, кг: пенообразователь – 1,1, цемент – 208, песок – 156, вода 134. На 1 м3 газобетонной смеси, кг: алюминиевая пудра – 0,31, цемент – 208, песок – 156 и вода 134. По истечении 28 суток нормального твердения у пено- и газобетонных образцов определялись средняя плотность, которая составила для пенобетона 648 и газобетона 1011 кг/м3, а также предел прочности при сжатии, который равен 1,31 и 2,06 МПа.
Установлено, что изменение порядка загрузки компонентов, а также различное содержание кварцевого песка и керамзитовой пыли, оказывают значительное влияние на процессы формирования пористой структуры пеногазобетона. Наименьшая средняя плотность пеногазобетона составляет 509 кг/м3 (опыт 4), что на 27 % ниже, чем при 9-том опыте, на 21,5 %, чем у пенобетона и на 49,7 %, чем у газобетона.
При получении пеногазобетона с более низкой средней плотностью оптимальным является состав, с содержанием кварцевого песка 77,9 кг, керамзитовой пыли 32,2 кг на 1 м3 бетонной смеси, при этом раствор смешивается с пеной, после чего приготовленная растворная часть перемешивается с алюминиевой суспензией, набор прочности происходит в нормально-влажностных условиях в течение 28 суток.
Применение механо-химического способа поризации массы дает основание предполагать использование пеногазобетона в качестве эффективного теплоизоляционного материала.
Список литературы.
1. Завадский В.Ф., Косач А.Ф. Производство стеновых материалов и изделий. – Новосибирск: НГАСУ, 2000. – 168 с.
2. Хихлуха Л.В. Ресурсосбережение при строительстве и реконструкции жилья // Строительные материалы. - № 5. – 1995. – С. 2 – 3.
3. Семченков А.С. Энергосберегающие ограждающие конструкции зданий // Бетон и железобетон. - № 2. – 1996. – С. 6 – 9.






Результаты испытания пеногазобетонных образцов.
Таблица.
№ опыта
Порядок загрузки компо-нентов
Условия твердения пеногазо-бетона

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ, на 1 м3

Плотность образца,
кг/м3

Предел прочности при сжатии, Rсж, МПа





Песок, кг
Керамзито-
вая пыль, кг



1
1
Пропари-вание
46,7
75,15
625
0,4

2
2
Пропаривание+ +14суток
46,7
53,68
611
0,7

3
3
28суток нормального твердения
46,7
75,15
556
0,4

4
1
28суток нормального твердения
77,9
32,21
509
0,3

5
2
Пропаривание
77,9
53,68
695
0,4

6
3
Пропаривание+
+14суток
77,9
75,15
574
0,4

7
1
Пропаривание+ +14суток
109
53,68
629
0,9

8
2
28суток нормального твердения
109
75,15
609
0,2

9
3
Пропаривание
109
32,21
697
0,5

10
2
28суток нормального твердения
46,7
75,15
597
0,4

11
2
Пропаривание+
+14суток
109
32,21
679
0,8


Примечание: 1, 2 и 3 – порядок загрузки компонентов пеногазобетонной смеси: 1 - (бетонная смесь + пена) + Al суспензия; 2 - (бетонная смесь + Al суспензия)+ + пена; 3 - (Al суспензия + Неопор) + бетонная смесь.
Данные приведены при одинаковом расходе материалов на 1 м3 бетона Al – пудры (307 г), пенообразователя (1,1 л), цемента (208 кг) и воды – (134 л).

Приложенные файлы

  • doc Statia3
    Размер файла: 57 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий