Статья. ВЛИЯНИЕ РЕОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СМЕСИ НА ФОРМИРОВАНИЕ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ ПЕНОГАЗОБЕТОНА

Дерябин П.П., Косач А.Ф. Влияние реологических свойств смеси на формирование пористой структуры пеногазобетона // Научные труды инженерно-строительного института. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2005. – Вып. 1. – С 39 – 43.
УДК 691

ВЛИЯНИЕ РЕОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СМЕСИ
НА ФОРМИРОВАНИЕ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ ПЕНОГАЗОБЕТОНА

П.П. Дерябин, канд. техн. наук, доцент
А.Ф. Косач, канд. техн. наук, доцент
Инженерно-строительный институт
Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии

Исследованиями многих авторов установлено влияние различных пеноконцентратов на формирование структуры и свойства пенобетона. Наиболее эффективными являются анионоактивные неорганические пенообразователи, из газообразователей признанной считается алюминиевая пудра. Установлено, что при равноценных исходных составов смеси определяющими технологическими параметрами, влияющими на процесс поризации кремнеземвяжущего шлама являются: а) при производстве газобетона: текучесть и температура шлама (3545 0С), скорость и продолжительность перемешивания, а также способ формования; б) при производстве пенобетона: устойчивость и кратность пен, способ подготовки пенобетонной массы. В том и другом случае отмечается значительная осадка ячеистобетонной массы при формовании и усадка изделий, достигающая 1,52,5 мм/м.
При использовании традиционных технологий для получения ячеистых бетонов с величиной средней плотности менее 500 кг/м3 требуется значительный расход газообразователей (более 550 г/м3) и применение высокократных пен (более 10 единиц).
Совершенствование способов регулирования процесса порообразова-ния и стабилизации структуры поризованной массы являются основными положениями в развитии технологии ячеистых бетонов, обеспечивающие снижение осадки и уплотнения формовочной массы в изделиях при их созревании.
Изделия из ячеистого бетона с пониженной средней плотностью можно получать форсированным способом образования пористой структуры, а именно оптимальным сочетанием механического и химического способов порообразования кремнеземвяжущей массы. При этом способе формовочная смесь на первом этапе поризуется за счет введения в ее структуру пены, а затем в поризованной массе создаются более крупные ячеистые поры за счет газообразователей или другими методами, обеспечивающими получение ячеистой пористости.
Для более полного изучения процессов происходящих в пеногазобетонных смесях в период созревания необходимо рассмотреть реологию контрастных по составу смесей. Для этого на составах, приготовленных по различной рецептуре, изучались, степень вспучивания вязкопластичной массы после заливки смеси в форму и дальнейшее появление осадочных явлений в образцах при применении форсированного способа порообразования.
Пеногазобетонная смесь заливалась в форму на 90% от всей высоты, измерения проводились через каждые 5 мин до 30 мин процесса газовыделения и от 30 до 180 мин с шагом измерения 30 мин.
На реологию пеногазобетонной смеси в большей степени оказывает влияние порядок загрузки компонентов, так как наиболее интенсивное вспучивание вязкопластичной массы наблюдается у составов, приготовленных перемешиванием бетонной смеси с алюминиевой суспензией, затем с пеной, “горбушка” которых достигает 1525 % от высоты формы (рис. 1).
При такой последовательности загрузки уже через 30 мин после заливки смеси в форму наблюдается осадка пеногазобетонной массы, которая к окончанию предварительной выдержки образцов составляет 2340 % (рис. 2).
Расход материалов и способы приготовления пеногазобетона с использованием керамзитового песка представлены в таблице. У третьего, шестого и девятого составов при перемешивании алюминиевой суспензии с пенообразователем и дальнейшим перемешиванием взбитой пены с заранее приготовленной бетонной смесью происходит незначительное образование “горбушки” (06 %), в меньшей степени проявляется осадка, которая находится в интервале от 2 до 13 % от высоты формы.
Оптимальными по характеру вспучивания пеногазобетонной смеси и осадочным явлениям являются составы, приготовленные по следующей технологии: бетонная смесь перемешивается с заранее приготовленной технической пеной, после чего в готовую пенобетонную массу вводится алюминиевая суспензия. При этом через 20 мин высота вспучивания массива достигает своего конечного значения и составляет 1017 %, осадка – 07 %. Оптимальным составом является четвертый состав с
Таблица
Расход материалов и способы приготовления пеногазобетона
с использованием керамзитового песка

№ сос-тава
Порядок загрузки компонентов пеногазобетонной смеси
Условия твердения пеногазобетона
Расход материалов, % по объему




кварцевый песок
керамзитовый песок

1
(БС+пена)+Alсус.
Пропаривание
30
70

2
(БС+Alсус)+пена
Пропаривание+14суток
30
50

3
(Alсус+ПО)+БС
28суток нормального твердения
30
70

4
(БС+пена)+Alсус.
28суток нормального твердения
50
30

5
(БС+Alсус)+пена
Пропаривание
50
50

6
(Alсус+ПО)+БС
Пропаривание+14суток
50
70

7
(БС+пена)+Alсус.
Пропаривание+14суток
70
50

8
(БС+Alсус)+пена
28суток нормального твердения
70
70

9
(Alсус+ПО)+БС
Пропаривание
70
30

10
(БС+Alсус)+пена
28суток нормального твердения
30
70

11
(БС+Alсус)+пена
Пропаривание+14суток
70
30

Примечание: данные приведены при одинаковом расходе цемента, алюминиевой пудры, пенообразователя и воды.

расходом кварцевого и керамзитового песков соответственно 50 и 30% по объему (таблица).












HYPER13 EMBED Excel.Chart.8 \s HYPER14HYPER15


HYPER13 EMBED Excel.Chart.8 \s HYPER14HYPER15



Root Entry

Приложенные файлы

  • doc Statia9
    Размер файла: 139 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий