file 1.doc

Размещено на http://www.allbest.ru/ Содержа ние Введение 3 1. Общая часть 5 1.1 Характеристика автотранспо ртного предприятия 5 1.2 Характеристика участка по ремонту двигателя зоны ТР АТП 6 2. Расчетно – технологическая часть 7 2.1 Расчет годовой производственной программы всех видов технического обслуживания (ТО ). 7 2.1.1. Нормативы периодичности 7 2.1.2 Корректирование нормативов 8 2.1.3 Кратность пробегов 9 2.1.4. Опреде ление коэффициентов 10 2.1.5 Выбор значений коэффициентов 10 2.1.6 Расчет годового парка автомобилей 11 2.1.7 Коэффициент технической готовности 11 2.1.8 Определение ТО и КР 12 2.1.9 Определен ие суточной программы ТО 14 2.1.10. Определение годового объема по парку автомобилей 15 2.2 Расчет количества производственных р абочих АТП 18 2.2.1 Расчет потребности в штатной численности рабочих и их распределение по видам работ 19 2.3 Выбор и обосновани е метода организации технологического процесса ТО и ТР 21 2.4 Определение числа постов и линий для зон ТО и ТР 22 2.5 Распределе ние рабочих зон ТР по специальностям и квалификациям 25 2.7 Расчет площади участка по ремонту двигателя зоны ТР 29 3. Организаци онная часть 31 3.1 Инженерно-техническая часть АТП , назначение и состав 31 3.2 Выбор режима труда и отдыха зоны ТР и ТО 36 3.3 Схема технологического процесса ТО и ТР АТП 36 3.3.1 Диагностирование автомобилей перед ТО -1 и ТО -2. 40 3.4 Техника безопасности на участке по ремонту двигателя 43 3.4.1 Общие требования безопасности. 43 3.4.2 Требования к оборудованию и механизмам 46 3.4.3 Требования к инструменту 47 Заключение 50 Список литературы 51 В ведение На современном этапе развития мировой экономики автомобильный транспорт для большинства развитых стран является основным видом внутреннего транспорт а и ключевым элементом транспортной системы страны , который играет главную роль в обеспечении экономического роста и социального развития . На этапе становления рыночных отношений в Российской Федерации сложились объективные предпосылки для ускоренного раз в ития автомобильного транспорта . Автомобильному транспорту нет адекватной замены при перевозках на небольшие и средние расстояния или , например , пассажирских перевозок в пределах населенного пункта. Процесс автомобилизации нашей страны не должен ограничиват ься только увеличением парка автомобилей , он так же вызывает необходимость решения ряда вопросов , направленных на дальнейшее развитие материально-технической базы для хранения , технического обслуживания и ремонта транспортных средств . Одной из важнейших з а дач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их раб о тоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию . Актуал ь ность у казанной задачи подтверждается и тем , что на техническое обслуж и вание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств , чем на его производство. Данный к урсовой проект ставит своей целью : 1. закрепление и расширение теоретических и практических знаний по организации и технологии ТО и ТР автомобилей Камаз - 5410 ; 2. развитие у студентов навыков самостоятельной работы со специальной нормативной и научно-технической литературой при разработке технологических процессов ТО , ремонта и оценке надежност и автомобилей в условиях АТП ; Темой данного курсового проекта является исследование и разработка участка ремонта двигателей АТП, фактических сроков и состав ТО -1,ТО -2 и ТР двигателя автомобиля Камаз - 5410 , составление их математического описания, описани е устройств для процесса ТР двигателя автомобиля. В ходе проведения расчетов и исследований мы сознательно не учитывали программу переоснащения парка автотранспортного предприятия , так как уже не первый год проходит плановая замена парка . Подвижной состав, выработавший свой ресурс постепенно списывается и на смену ему приходят новая техника , отвечающая всем современным требованиям . На предприятии широкое применение стали получать автобусы малого класса , что позволяет существенно сократить ремонтные расходы, используя технологическое оборудование пригодное для проведения осмотров легковой части парка АТП В целом весь комплекс мер , предложенных в данной работе должны оптимизировать порядок про ведения ТО и Р , снизить текущие затраты и повысить работоспособность автопарка . Важнейшей задачей в любом хозяйстве является организация технич е ского обслуживания и текущего ремонта автомобилей . Этой актуальной теме и посвящается курсовой проект. 1. Общая часть 1 .1 Характеристика Авто транспортного предприятия (АТП) Ав тотранспортное предприятие (АТП ) – грузовое , на балансе имеет 194 единиц автомобилей Камаз -5410 , из них 4 5 «новые» , т.е . не прошли нормы до капитального ремонта и 149 единиц «старых» , т.е ., которые выполнили этот пробег в большую сторону на 80 %, (по усло виям задания ). АТП работает в холодной климатической зоне , в городских и районных условиях , осуществляет грузовые перевозки по заявкам предприятий и организаций , а также частных фирм и лиц. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 268 км , категория усло вий эксплуатации Д 3-Р 1 , предприятие работает 305 дней в году. В своем составе АТП имеет : - административный корпус ; - производственный корпус ; - зону стоянки автотранспорта ; - котельную ; - трансформаторную подстанцию ; - контрольно - технический центр. Для производства технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава согласно Положения о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава автомобильного транспорта , в производственном корпусе имеются зоны технического обслуживания № 1 и № 2, зона текущего ремонта (ТР ), которые оборудованы смотровыми канавами со всем необходимым оборудованием для качественного выполнения работ на ТО и ТР , специализированными звеньями рабочих. Для производства работ по уборке , очистке и мойке имеется отд ельно – стоящее здание , зона ежедневного обслуживания (ЕО ), в котором смонтированы две поточные линии с моечными установками. Перед выездом на линию и по возвращении с работы автомобили проходят контрольно-технический пункт , где устанавливают техническое с остояние каждого автомобиля. 1 .2 Характеристика участка по ремонту двигателя зоны ТР АТП Объединенный участок по выполнению работ ТО и ТР двигателя и ситем управления ( двигатель , стартер двигателя , радиаторы , рулевое управление ) производит – смазку и замену масел двигателя , замену устаревших деталей , подшипников , коленчатых валов, а также приготовление запасных частей для машин уходящих в дальний рейс . Р емонтируют части двигателя на специальном оборудовании в специально отведенном помещении , где зам еняют масло и неисправные детали . Отливают и вытачивают новые детали на которые есть дефицит . В агрегатном о тделении участка производят – проверку и ремонт агрегатов , неисправность которых не могла быть устранена на постах ТР после очистки от пыли и грязи, осмотра и испытания на специальных установках ; подлежащие ремонту агрегаты и приборы разбирают на узлы и детали , промывают и просушивают , дефектуют и в зависимости от технического состояния заменяют или ремонтируют , а также проверяют на соответствующем к о нтрольном стенде. Помещение участка занимает 1 72 м 2 , участок оборудован соответствующими стендами для контроля и испытания (М 532, Ки 1224 , КИ -13671 ) подъемником автомобильным , верстаками и инструментом , рольгангами . Агрегатный участок оборудован всем необ ходимым инструментом , приборами для проведения работ в условиях безопасности . На участке работают 8 чел ., в том числе : 1- Старший механик 7 – слесари по ремонту оборудования. 2 . Расчетно – технологическая часть 2 .1 Расчет годовой производственной программы всех видов технического обслуживания (ТО) Производственная программа АТП вЂ“ это планируемое число обслуживания данного вида (ЕО , ТΠ– 1, ТΠ– 2) за определенный период времени (год , сутки ), а также число капитальных ремонтов (КР ) за год . Программа являетс я основой для расчета годового объема работ по ТО и ремонту , а также численности производственного персонала . Число текущих ремонтов (ТР ) за этот же период времени не определяется , так как ТР автомобиля , его агрегатов и систем , нормативы периодичности тек у щих ремонтных воздействий не установлены и они выполняются по потребности . Сезонное техническое обслуживание (СО ) проводится 2 раза в год и совмещается с проведением очередного ТΠ– 2, с соответствующим увеличением трудоемкости. 2 .1.1 Нормативы периодичности Для расчета программы устанавливаем нормативы периодичности ТΠ– 1 и ТΠ– 2, ресурсный пробег до КР , определяем нормативные трудоемкости единицы ЕО , ТΠ– 1, ТΠ– 2, ТР . Нормативы устанавливаем из таблиц 8,9, 10,11,12,13,14,15. [4]. Таблица 1. Нормат ивы периодичности пробегов,км : и трудоемкость ( t н ) L ео = L сс T еон L 1 T i н L 2н T 2н L кр T тр\ 1000к 2 68 0 ,35 5 000 5,7 16000 21,4 281800 5,0 Установленные нормативы необходимо скорректировать для условий настоящего проекта , т.е . для холодной зоны , категории эк сплуатации 2. Корректирующие коэффициенты К 1 – К 5 , где : К 1 – коэффициент корректирования по условиям эксплуатации ; К 2 - коэффициент корректирования по модификации и организации работы ; К 3 - коэффициент корректирования по климатическим условиям ; К 4 - коэф фициент корректирования удельной трудоемкости ТР ; К 4 1 - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации ; К 5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО и ТР по числу автомо билей в А.Т.П. Выбранные коэффициенты для удобства заносим в таблицу. Таблица 2. Показатели К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 Периодичность ТО 0,9 - 0,9 - - Удельная трудоемкость ТО и ТР 1,1 1 1,2 1,3 0,95 Пробег до КР 0,9 1 0,8 - - Продолжительность простоя в ТО и ТР - - - 1 ,3 - 2 .1.2 Корректирование нормативов Корректирование нормативов периодичности пробег ов ТО проведем по результирующим коэффициентам - К 1 К 3 ; по L кр - К 1 К 2 К 3 ; [ 7 ] стр . 15-16. по трудоемкости ТО - К 2 К 5; по трудоемкости ТР - К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 . Пробег ТΠ– 1: L 1 = L н 1 К 1 К 3 , км ; [ 7 ] стр . 15-16. L 1 = 5 000 0,9 0,9 =405 0 км Проб ег L 2 = L н 2 К 1 К 3 км ; L 2 = 16000 0,9 0,9 = 12960 км L кр = L крн К 1 К 2 К 3 ; км [ 7 ] стр . 15-16. L кр = 281800 0,9 1,0 0,9 = 228258 км 2.1.3 Кратность пробегов Так как автомобили ставятся на ТО через целое число рабочих дней кратные среднесуточному пробегу , то необходимо определить кратность пробегов Lcc и между собой. Кратность обозначим через n .: n . = L 1 Lcc ; n . = 405 0 268 = 15 ; L 1 = 15 250 = 40 5 0 км n 2 = L 2 L 1 ; n 2 = 12960 4050 = 3 ; для удобства периодичность L 2 округлим до 13000 км. n кр = L кр L 2 ; n кр = 228258 13000 = 17,6 18 , для удобства n кр округляем до 18 . [ 7 ] стр .16. L кр = 18 13000 = 228258 км Т.е. ТΠ– 1 проводим через 18 дней , или через 18 ЕО ; ТΠ– 2 проводим через 4 ТΠ– 1; КР проводим через 19 ТΠ– 2. Полученные расчетные данны е сводим в таблицу. Таблица 3. Пробеги расчетные в км кратность ЕО -180 ТО -1 -3200 N 1 -18 ТО -2 -13000 N 2 -4 КР -247000 n кр -19 2.1.4 Определение коэффициентов Для дальнейших расчетов производственной программы нам будут необходимы коэффициенты К 4 и К 4 1 . Для этого рассчитаем средний пробег до КР «новых» и «старых» автомобилей по формуле : L кр.ср . = Ас L кр + Ас 1 L 1 кр км [ 7 ] стр . 19. Ас + Ас 1 Где Ас – списочное количество новых автомобилей , т.е . не выполнивших ресурсный пр обег , км ; Ас 1 – списочный состав «старых» автомобилей выполнивших ресурсный пробег , км L кр – пробег (ресурсный ) до первого К.Р . (новых ) автомобилей ; L 1 кр – пробег после ресурсного пробега (старых ) автомобилей. L кр.ср . = 4 5 281 800 + 149 281 8 00 0,8 90 + 200 = 115 829 км. 2.1.5 Выбор значений коэффициентов Для выбора значений коэффициентов К 4 и К 4 1 определим долю (Х ) пробега с начала эксплуатации от нормативного до КР : Х = L кр ; L кр.ср. [ 7 ] стр . 19. Х = 281 8 00 115829 = 1,16 В интервале пробегов 1,0 – 1,25 из таблицы 5,7 [ 5] выбираем К 4 = 1,3 и К 4 1 = 1,3. Коэффициенты сводим в таблицу 2. Для расчета производственной программы ТО в количественном выражении и необходимо рассчитать годовой пробег парка автомо билей. 2.1.6 Расчет годового парка автомобилей Расчет годового пробега парка автомобилей проведем по формуле : L г.п . = Дэц Ас Lcc = Д р.г Ас т Lcc ; [ 5] стр . 55. где Дэц – дни эксплуатации за цикл ; Ас – списочное количество автомобилей в АТП ; Lcc – среднесуточный пробег , км ; Д р.г - рабочие дни в году. 2 .1.7 Коэффициент технической готовности Определим коэффициент технической готовности. т = Дэц Дэц + Дпр. [ 5] стр . 55. где Дэц – дни эксплуатации за цикл ; Дпр.ц – число дней простоя в ТО и Ремонте ; Дэц = L кр Lcc [ 5] стр . 55. Дэц = 281 8 00 180 =1372; Дпр.ц = Дкр + Дпр . ТО и ТР . н . L кр К 4 1 1000 [ 5] стр . 55. где Дкр – число дне й простоя в КР ; (Дкр = 25). [ 5] табл . 5.9. Дпр . ТО и ТР . – удельный (нормативный ) простой в ТО и ТР на 1000 км пробега , дн . (Дпр . ТО и ТР . = 0,55) [ 5] табл . 5.9. Дпр.ц = 25 + 0,55 2818 00 1000 1,3 = 281 ; Коэффициент техническ ой готовности т = 1372 1372 + 202 =0,87 Годовой пробег парка автомобилей L г.п . = 194 0,87 180 305 = 9226022 км 2 .1.8 Определение ТО и КР Определим количество ТО и КР за год : Nir = L г.п. Li Гд е Nir – годовое количество данного вида ТО или КР ; Li – периодичность пробега данного вида обслуживания или К.Р .; Количество капитальных ремонтов за год , К.Р .: N кр r = L г.п. L кр N ЕО R = 9226022 281 800 = 3 6; Количество технических обслуживаний № 2, ТΠ– 2: N 2 R = L г.п. L 2 N 2 R = 9226022 13 000 = 709 ; Количество технических обслуживаний № 1, ТΠ– 1: N 1 R = L г.п. L 1 - L 2 ; N 1 R = 9226022 3200 - 709 = 2174 ; Количество ежедневных обслуживаний (ЕО ) ЕО : N ЕО R = L г.п. L Е N ЕО R = 9226022 180 = 51256 ; 2 .1.9 Определение суточной программы ТО К ритерием для выбора метода проведения обслуживаний является суточная производственная программа ТО. Определим суточную программу ТО : N ci = N ri Др r где N ci - суточная программа данного вида обслуживания ; N ri - годовая программа данного вида обслуживания ; Др r – количество дней работы в году ; Суточное количество ЕО : N ЕО.С = N ЕО R Др r N ЕО.С = 51256 305 =168 ; Суточное количество ТΠ– 1: N 1С = N 1 R Др r N 1С = 2174 305 = 7 ; Суточное количество ТΠ– 2: N 2С = N 2 R Др r N 2С = 709 305 = 2 . Полученные расчетные данные сводим в таблицу. Таблица № 4. Пробеги расчетные в км кратность ЕО -180 ТО -1 -3200 N 1 -18 ТО -2 -13000 N 2 -4 КР -2818 00 n кр -19 2 .1.10 Определение годового объема по парку автомобилей Определим годовой об ъем работ по парку автомобилей . Для этого по таблице 11 [ 4 ] выберем нормативы трудоемкости единицы данного вида технического обслуживания (ЕО , ТΠ– 1, ТΠ– 2, ТР ). Пробеги расчетные в км кратность ЕО -180 ТО -1 -3200 N 1 -18 ТО -2 -13000 N 2 -4 КР -247000 n кр -19 Выбранные нормативы трудоемкости скорректируем раннее выбранными коэффициентами. Корректируем трудоемкость ЕО : t EO = t EO К 2 К 5 ; [ 5] стр . 59. t EO = 0,35 1,0 0,95 = 0,33 чел . час ; Коррект ируем трудоемкость ТΠ– 1: t 1 = t 1Н К 2 К 5 ; t 1 = 5,7 1,0 0,95 = 5,4 чел . час ; Корректируем трудоемкость ТΠ– 2: t 2 = t 2Н К 2 К 5 ; t 2 = 21,6 1,0 0,95 = 20,5 чел.час ; Корректируем трудоемкость ТР : t ТР = t ТРН К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 ; [ 5] стр . 59. t ТР = 5,0 1,1 1,0 1,2 1,3 0,95 = 8,15 чел.час Скорректированные нормативы трудоемкости чел.час сводим в таблицу : T ео T 1 T 2 T тр 0,33 5,4 20,5 8,15 Годовой объем работ по ТО определяем по общей формуле : Т r . i = Nir ti ; где Т r . i – годовая трудоемкость дан ного вида технического обслуживания , чел.час .; Nir – годовое количество данного вида обслуживания ; Ti – трудоемкость данного вида технического обслуживания , чел.час. Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания : Т ЕО R = 51256 0,33 = 16914,48 чел.час ; Годовая трудоемкость технического обслуживания ТО T 1 r = 2174 5,4 = 11739 ,6 чел.час Годовая трудоемкость технического обслуживания ТО T 2 r = 2174 20,5 = 44567 чел.час ; Определим годовую трудоемкость сезонного обслуж ивания (СО ) по формуле : Tr со = 0,2 t 2 Ас N со ; чел.час. Где N со – количество сезонных обслуживаний ( N со = 2). Трудоемкость сезонного обслуживания задается 20 % от трудоемкости ТΠ– 2, СО обслуживание проводит ся 2 раза в год всему парку автомобилей. Tr со = 0,2 20,5 2 194 = 1590,8 чел.час ; Годовая трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле : Ттр = t тр = 8,15 = 112888 чел.час Суммарная трудоемкость ТО и ТР составляют ∑ Т ТО и ТР = Т ЕО R + T 1 r + T 2 r + Т со r + Ттр r ; ∑ Т ТО и ТР = 25394,2 + 17625,6 + 21832,5 + 2378 + 112888 = 180118,4 чел.час Нормативы трудоемкости ТО и ТР автомобилей не учитывают трудовые затраты на в спомогательные работы по ТО и ремонту производственного оборудования , инструмента и др . Поэтому трудоемкость вспомогательных работ по самообслуживанию предприятия Т сам устанавливается в размере 30 % от объема суммарной трудоемкости технических обслуживаний и текущего ремонта парка автомобилей за год : Т сам = ∑ Т ТО и ТР r 0,3; Т сам = 180118,4 0,3 = 54035,5 чел.час. 2 .2 Расчет количества производственных рабочих АТП Число производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчит аем по формулам : Ря = Ti Ф рм Р шт = Ti Ф р.в. Где Ря – число явочных , технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест , чел. Р шт - штатное число производственных рабочих,ч. Ti – годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО , ТР , цеха , отдельн ого специализированного поста или линии диагностирования , чел.час. Ф рм – годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный ), ч (принимаем по табл . 2.10 [3]). Ф р.в . – годовой производственный фонд времени штатного рабочего , но с учетом отпус ка и невыхода на работу по уважительным причинам , ч табл . 2.10[3]. Ря = = 87 чел. Р шт = = 99 чел. 2 .2.1 Расчет потребности в штатной численности рабочих и их распределение по видам работ Для удобства распределения рабочих по ви дам работ и рабочим местам расчеты штатной численности рабочих выполним отдельно для каждого вида работ (ЕО , ТΠ– 1, ТΠ– 2 совместно с СО и ТР ). ремонт автомобиль техническое обслуживание Виды работ ТО и ТР Трудоемкость Годовой фонд рабочего времени и штатного рабочего Кол-во рабочих % Чел.час Расчетное Принятое ЕО (Ежедневное обслуживание) Моечные 9 2285 ,6 1,3 1 Уборочные 14 3555,2 1,9 2 Заправочное 14 3555,2 1,9 2 Контрольно-диагностичекское 16 4063,0 2,2 2 Мелкий ремонт 47 11935,3 6,6 7 Итого 100 25394,2 1820 13,9 14 Первое техническое обслуживание Диагностическое 9 1586,3 0,87 1 Крепежные 35 6168,9 3,38 3 Регулировочные 11 1938,8 1,06 1 Смазочные , заправочно-очистительные 21 3701,4 2,0 2 Электротехнические 11 1938,8 1,06 1 По системе питания 5 881,8 0,48 1 Шинные 8 1410,0 0,77 1 Итого 100 17625,6 1820 9,6 10 Второе тех ническое обслуживание Диагностическое 8 1746,6 0,95 1 Крепежные 32 6986,4 3,8 4 Регулировочные 18 3929,85 2,15 2 Смазочные , заправочно-очистительные 18 3929,85 2,15 2 Электротехнические 10 2183 ,3 1,19 1 По системе питания 10 2183 ,3 1,19 1 Шинные 4 873,3 0,47 1 Итого 100 21832,5 1820 11,99 12 Работы , выполняемые на постах зоны ТР Диагностическое 2 2257,8 1,24 1 Регулировочные 4 4515,4 2,48 3 Разборочно-сборочные 32 36124,2 19,8 20 Сварочно-жестяницкие 8 9031,0 4,96 5 Итого 46 51928,5 1820 28,5 29 Работы выполняемые в цехах ( и частично на постах ) ТР Агрегатные , в том числе : 20 22577,6 12,4 12 По ремонту двигателя 8 9031,0 4,96 5 По ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора 8 8 773,3 3,72 4 По ремонту рулевого управления, переднего и заднего мостов, тормозной системы 6 6773,3 3,72 4 Слесарно-механические 10 11288,0 6,2 6 Электротехнические 5 5644,4 3,2 3 Аккумуляторные 1 1128,8 0,62 1 Ремонт системы питания 4 4515,4 2,48 2 Шиномонтажные 1 1128,8 0,62 1 Вулканизационные 1 1128,8 0,62 1 Кузнечно-рессорные 3 3386,6 1,86 2 Медницкие 2 2257,8 1,24 1 Сварочные 1 1128,8 0,62 1 Жестяницкие 1 1128,8 0,62 1 Арматурные 1 1128,8 0,62 1 Деревообробатывающие 2 2257,8 1,24 1 Обойные 1 1128,8 0,62 1 Малярные 4 4515,5 2,48 2 Итого 54 60959,5 33,5 34 Всего 100 112888 62,02 63 2 .3 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР На выбор метода обслуживания влияют следующие факторы : - сменная программа по ТО данного вида ; - характер объема и содержание работ по данному виду ТО (постоянный или переменный ); - количество и тип подвижного состава ; - число рабочих постов для ТО данног о вида ; - период времени , отводимый на обслуживание данного вида ; - трудоемкость обслуживания ; - режим работы автомобилей по линии. Необходимыми условиями проведения ТО на поточной линии или на универсальных постах являются : сменная программа (суточная ) по подвижному составу должна быть для поточного метода : ТΠ– 1 - обслуживаний в сутки ; ТΠ– 2 - обслуживаний в сутки ; По нашим расчетам суточная программа составляет : ТΠ– 1 – 11 обслуживаний ; ТΠ– 2 – 3 обслуживаний ; В связи с э тим принимаем метод проведения обслуживаний на тупиковых универсальных постах . Рабочие организованы в универсальные звенья , которые проводят работы по ТО и ТР . Рабочие специализированы по видам работ ТО , агрегатам , системам автомобиля . [3] стр . 80. Для зон ы ЕО применяем поточный метод обслуживания , т.к . суточная программа обслуживаний составляет более 100 в сутки , т.е . 252 обслуживаний. 2 .4 Определение числа постов и линий для зон ТО и ТР Число отдельных постов ТО и ТР рассчитываются по общей формуле : П i = Т ri K ni K cmi i Д рг Т см С Р н Иµ п Где Т ri - годовая трудоемкость вида воздействия по парку автомобилей , чел.час. K ni – доля постовых работ для данного вида в оздействия , [5 ] табл . 5.11, исключаются работы , выполняемые в цехах , постах диагностирования и других рабочих местах , для ТΠ– 1 K ni = 0,85; для ТΠ– 2 - K ni = 0,75; для ТР К п = 0,4; K cmi - коэффициент , учитывающий долю объема работ , выполняемых в наиболе е загруженную смену ; для ТΠ– 1 и ТΠ– 2 K cmi = 1; для ТР K cmi = 0,55; - коэффициент , учитывающий неравномерность объемов работ и поступления автомобилей на посты вследствие случайности характера изменения технического состояния подвижного со става : ( = 1 – 1,4); Д рг - число рабочих дней в году ; Т см – продолжительность смены (Т см = 8 ч .). С вЂ“ число смен , при расчетах С принимается равным 1; Р н - численность рабочих , одновременно работающих на посту : [5 ] табл . 5.13; Иµ � – коэффициен т использования рабочего времени поста , характеризующий уровень технологии и организации работ (Иµ п = 0,9). Количество постов ЕО : П ЕО = = 3,1 принимаем 3 поста Количество постов ТΠ– 1 П 1 = = 2 Количество постов ТΠ– 2: П 2 = = 1,8 принимаем 2 поста ; Количество постов ТР : Для расчета используем только трудоемкость постовых работ. П тр = = 4; Рассчитаем количество линий для зоны ЕО . Для этого необходимо определить такт « ВЈ» линии и ритм производства « ч». ВЈ лЕО = + ; [5 ] стр . 71 Где - трудоемкость единицы Пл – количество постов на линии ЕО ; Рср – среднее число работающих на посту линии ЕО ; L а – длина автомобиля ; ( L а = 6,7 м ) а – расстояние ме жду автомобилями на конвейере (а = 1,5 м ); - скорость передвижения конвейера вместе с автомобилем , м /мин. ВЈ лЕО = + = 3,75 мин . Определим режим линии ЕО : Ч лЕО = = = 1,9 мин. Определим количество линии ЕО : m ЕО = = = 1,97 принимаем 2 линии. 2 .5 Распределение рабочих зон ТР по специальностям и квалификациям Ориентировочное число исполнителей по каждой специальности № п/п Рабочие зоны ТР по специальности C трп С тр Число рабочих Разряд Расчет Принято 1 Мотористы 0,394 0,425 9,13 9 III,IV,V Слесарь по ремонту топливной аппаратуры 0,394 0,425 9,13 9 III,IV,V 2 Слесарь по ремонту агрегатов трансмисси и 0,394 0,029 0,62 2 IV 3 Слесари по ремонту ходовой части ,рулевого управления и переднего моста 0,394 0,19 4,0 4 III,IV 4 Слесари по ремонту тормозов, колес и ступиц 0,394 0,099 2,1 2 III 5 Слесари по ремонту кабины, оперения, платформы 0,394 0,063 1,35 1 III 6 Слесари по ремонту электрооборудования 0,394 0,076 1,63 2 V Всего : 100 2 3 Р =Т тр хС трп x C тр /Ф рм Где Т тр - годовой объем работ текущего ремонта , чел.час ; С трп - доля постовых работ ТР ; C тр -доля трудоемкости работ по текущему ремонту , приходящаяся на данный агрегат , у зел , механизм,систему автомобиля ; Ф рм - годовой фонд рабочего времени. 3.6 Подбор технологического оборудования для участка по ремонту главной передачи Ведомость оборудования. № п /п Наименование , обозначение , тип , модель оборудования , оснастки Кол-во Проце нт износа 1. Hастольно-све pлильный станок СФ -16-01 1 5 2. Автопог pузчик г /п 5тн 1 18,9 3. Аппарат высокого давления без нагрева 1.286-501 1 16,667 4. Аппарат моечный высокого давления НД 10/25 1 14,286 5. Вентиляционная установка "Плимут " 1 10 6. Выт яжное устройсво "ПЛИМУТ " 2 10 7. Газоанализатор Инфакар -08,01 1 11,111 8. Дистилятор Д - 4 (Б -6199 руб .) 1 0 9. Домкрат гидравлический Y421000 г /п 10т 1 8,333 10. Домкрат реечный 5 тн 2 0 11. Дрель ручная 4 0 12. За pядное уст pойство 3М 1 - У 350х 900 3 7,1 13. За pядное уст pойство УЗ - 3М 4 7,1 14. За pядное уст pойство УЗО - 1М 1.5кв 230х 320 1 7,1 15. Загрузчик ПАК - 2 1 14,286 16. Измеритель комплекта сцепления ИКСп 1 14,286 17. КДС -5К Стенд - развал компьютерный 1 14,286 18. Ком плект для головок блоков Урал\Газ 1 14,286 19. Компрессометр К -1(0-15кг /см ) 1 0 20. Компрессометр К -74-36 1 11,111 21. Компьютер Pentium 4 1 20 22. Краскораспылитель SB-2000 1 0 23. Маслораздатчик передвижной RAASM-32024 (34k/) 1 14,286 24. Маслосборник отработтаного масла с 508 1 5 25. Моечная установка высого давления 1 14,286 26. Мойка BOSCH AQUATAK 115 (для мойки автомашин ) 1 20 27. Мойка высокого давления 1 0 28. Мотор-тестер МТ -4 с осцилографом 1 14,286 29. Нутромер индикаторный 10-18 1 10 30. П pесс Р - 33 7 2 квт 400 х 1500 1 7,7 31. ПК Celeron 2000/845 PE/256/40/CD 1 20 32. Пневмогайковерт Airtec AT 37DLL 1 40 33. Пневмогайковерт DINO PAOLI 1 40 34. Пневмомолоток FRH-3-2 1 40 35. Пневмошлифмашинка эксцентр .FOR-150 2 40 36. Пневмошлифмашинка эксцентр. FOR-175 1 40 37. Подъемник типа "Жи pаф " 1 18,9 38. Подъемник электромеханический П -178 Д -04 1 10 39. Подьемник СДО -25 двухст pоечный г /п 2,5тн. 1 5,9 40. Полуавтомат сварочный ПДГ -300 1 14,286 41. Пресс гидравлический настольный Р 338 1 6,667 42. Приб ор "Карат -4" 1 11,111 43. Прибор КИ - 582 1 0 44. Прибор сканер - тестер ТСТ - 10 1 16,667 45. Принтер HP LJ 1010 1 0 46. Пускозарядное устройство BLUEWED-MAJOR 1500 1 6,667 47. Пылесос NT 561 (Е CО ) 1 10 48. Пылесос - воздуходувка Viking BE 600 (для с ушки машин ) 2 14,286 49. Радиостанция возимая Р 020 3 0 50. Радиотелефон Panasonic KX - TCD 715/KX- TCD 235 1 20 51. Сварочный выпрямитель ВДУ - 506 УЗ 1 14,286 52. Сварочный полуавтомат У -200П 1 14,286 53. Сканер универсальный сист . PDL 2000 1 48 54. Солидолонагнетатель RAASM - 68213 3 14,286 55. Солидолонагнетатель пневматический 14 кг 1 14,286 56. Станок баланси pовочный К -623А 1 14,3 57. Станок ве pтикально-све pлильный униве pсальный одношпиндельный 2H135 1 5 58. Станок для расточки тормозных бар абанов Р - 185 1 5 59. Станок для расточки тормозных барабанов Р - 185 1 14,118 60. Станок настольно-све pлильный вес 85кг. 1 5 61. Станок све pлильный /наибольший объем све pления 6 мм / 1 5 62. Станок све pлильный HС - 1.5квт 1 5 63. Станок тока pно-винто pе зный 1К 62 з.н .68722 1 5 64. Станок тока pный 1К 62 Д 12.22квт 1 5 65. Станок точильно-шлифовальный SE-408 1 0 66. Станок ф pезе pный 6Р 81 2 5 67. Стенд 532-2М 1 11 68. Стенд балансиров . Oebuna 480 1 9,091 69. Стенд балансировочный HW - 130 1 14,3 70. С тенд для выпресовки шкворней П -5 1 14,286 71. Стенд для притирки клапанов Р 23-74 1 14,286 72. Стенд для срезания тормозн . накладок Р -174 1 14,286 73. Стенд К - 245 1 14,286 74. Стенд КИ - 22210 1 14,3 75. Стенд Р -184М для п pавки колес 1 11 76. Стенд р /с диз . (эл . мех .) Р -660 1 14,286 77. Стенд рихтов . Эксперт -2000-2 1 9,091 78. Стенд шиномонтажный для груз.автомобилей Golden 1557 1 16,667 79. Стенд шиномонтажный НТ -320 универсальный 1 16,667 80. Стробоскоп М -3Д для дизельного двигателя 1 0 81. Съ емник гидравлический СГА 32-15П 1 8,333 82. Т pакто p МТЗ -82 1 11,1 83. Тележка 536 М 1 12,5 84. Тележка г /п 200 кг 3 12,5 85. Тележка КУ - 200 2 0 86. Телефонный аппарат KX - TCD 205 1 20 87. Тестер ДСЕ - 6С 1 14,286 88. Тиски 125мм 1 0 89. Тиски сле сарные 125 (Б -1420 руб .) 2 0 90. Тиски слесарные стальные 160 мм 2 0 91. Тиски станочные 160 мм с откр винтом 1 40 92. Установка 4Ш -1А шиномонтажная для монтажа и демонтажа колес 1 11 93. Установка для мойки двигателей "Тайфун " 1 14,3 94. Установка мо ечная Magibol-90 1 14,286 95. Устройство вытяжное с э /п и вент MERF-M-75-5/10/SP 2 10 96. Шлифовальная установка Р - 186 1 5 97. Электродрель БЭС 1 0 98. Электродрель ДУ 780 ЭР 1 40 99. Электродрель ДУ 800 ЭР 1 40 100. Электродрель ИЭ - 1519Э 1 40 10 1. Электродрель МЭС - 600 ЭРУ 1 40 102. Электродрель с уд-м Е 132 АТ - 60 1 40 103. Электроточило Д SC - 175 (Б -2850 руб .) 1 0 104. Электрошлифмашинка BOSCH 230 1 0 105. Электрошлифмашинка угловая AGP 125-10 Protool 2 40 106. Электрошуруповерт DS18DMR HITACHI 1 40 2 .7 Расчет площади участка по ремонту двигателя зоны ТР Расчет площади участка произведем по формуле : F у = f o Г— К п [5 ] стр . 73. Где f o – площадь занимаемая оборудованием в плане ; К п - коэффициент плотности расстановки оборудования , (К пл = 4). F у = 43 Г— 4 = 172 м 2 . Устанавливаем длину и ширину помещения участка : 172 Г· 9 = 8,1 Принимаем размеры помещения 6000 Г— 12 000 мм Устанавливаем масштаб для черчения 1:25. 3.8 Расчет площади стоянки автомобилей Минимально необходимое число автомо билей Аст определим по формуле : Аст = Ас 1 – (Акр +Птр +Пто +Пп ) Где Акр – число автомобилей находящихся в КР ; Птр , Пто , Пп – число постов ТР , ТО и ожидания ТО и ремонта ; Ас 1 – списочное количество автомобилей требующие места под стоянки ; Ас 1 = Ас Г— 0,8 = 194 Г— 0,8 = 155 . Аст = 155 – (56 + 8) = 91 Определим площадь стоянки по формуле : F з.с = f а Г— Аст Г— К п [6 ] стр . 368. Где f а – площадь занимаемая автомобилем в плане , м 2 ( f а = 6,7 Г— 2,5 = 16,75). К п - коэффициент плотности расстановки автом обилей , (К п = 3). F з.с = 91 Г— 16,75 Г— 3 = 4573 м 2 3 . Организационная часть 3 .1 Инженерно-техническая часть АТП, назначение и состав Так как автомобили эксплуатируются в зоне с холодным климатическим климатом , зону стоянки оборудуем воздухонагревом . Го рячий воздух подается под поддон двигателя и на радиатор системы охлаждения специальными брезентовыми рукавами. Как показали исследования и опыт работы передовых АТП наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управления производством (системы ЦУП ), основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТП . Внедрение этой системы является первым этапом создания АСУ инженерно - технической служ б ы АТО. Система ЦУП строится на следующих принципах. 1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством (ЦУП или ОУП). Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих 2. выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации. Центр управления производством состоит , как правило , их двух подразделений : отдела (группы ) оперативного управления (ООУ ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ ). 3. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТΠ– 1, ТΠ– 2, ТР и др.) – технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающей требованиям централизованной системы управления. 4. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими. 5. Централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простой автомобилей в ТО и ремонте. 6. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (система может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники). На рис. в приложение 1 п риведена схема структуры управления технической службой крупной АТО. В зависимости от мощности предприятия и условий внешней кооперации структура технической службы может изменяться при сохранении принципиальных положений. Центр управления производством возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником – техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объемом выполняемых им работ (числом автомобилей в АТО, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.). Оперативное руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления (ООУ) ЦУП. Персонал ООУ выполняет следующие основные работы: - принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, выполненную программу, размеры незавершенного производства; - количество автомобилей в очереди на ремонт, имеющиеся помещения и их отклонения; - осуществляет оперативный контроль проведения диагностирования, ТΠ– 1, ТΠ– 2; - осуществляет оперативное планирование, регулирование, учет и контроль выполнения ремонтов подвижного состава, т.е. принимает заявки на ремонт, устанавливает очередность выполнения работ, определяет плановое время, необходимое для выполнения ремонтных работ, обеспечивает своевременную постановку автомобилей на посты ремонта, выдает задания непосредственным исполнителям, выдает задания персоналу комплекса подготовки производства по доставке на рабочие места необходимых запчастей и материалов, периодически контролирует ход выполнения работ; - организует и контролирует выполнение работ по своевременной подготовке запасных частей и материалов для проведения регламентных работ и ремонтов, т.е. обеспечивает подготовку производства к проведению ТО и ремонтов, учитывая при этом результаты диагностирования; - передает смену. На ООАИ возлагается выполнение всех работ, связанных с организацией информационного обеспечения системы управления, с использованием технических и программных средств ПК. Основной задачей ООАИ является систематизация, обработка, анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы, а также ведение учета пробегов автомобилей, движения основных агрегатов и планирование технических воздействий. ООАИ выполняет следующие основные работы: - принимает первичные документы для обработки, осуществляет контроль правильности и полноты их заполнения и подготавливает информацию к дальнейшей обработке на электронных носителях; - обрабатывает информацию с помощью персональных компьютеров, т.е. выполняет работы по формированию, сортировке и систематизации информации, накопление ее по соответствующим разрезам и формам – в зависимости от используемого на предприятии программного обеспечения ПК (выходные формы); - производит анализ по результатам обработки информации и передает материалы руководству для принятия конкретных мер и разработки мероприятий по совершенствованию работы ИТС АТП; - в лицевых карточках автомобиля ведет учет цепочки пробега, отмечает случаи замен основных агрегатов (двигателя, коробки передач, мостов и др.) при ремонте и отдельно учитывает их пробеги, на основании фактических пробегов планирует постановку автомобилей в ТО и на диагностирование. Обеспечение комплексов ТО, диагностирования и ТР запасными частями и материалами выполняется по указанию ЦУП комплексом подготовки производства (КПП). Оперативное руководство комплексом подготовки производства осуществляется диспетчером ЦУП через техника – оператора КПП (в небольшом АТΠ– непосредственно) с помощью средств связи (телефонного селектора). Процесс доставки и выдачи деталей, узлов и агрегатов осуществляется участком комплектации в следующей последовательности: 1) на основании информации, содержащейся в Ремонте и в листке, ЦУП определяет потребности в деталях, узлах, агрегатах необходимых для выполнения ремонтных работ; 2) диспетчер ЦУП отдает распоряжение технику-оператору КПП обеспечить доставку на пост нужной запчасти; 3) техник-оператор КПП проверяет наличие необходимой запчасти на промежуточном и основном складах и дает указание одному из слесарей-комплектовщиков доставить необходимую запчасть на пост производственного комплекса. Техник-оператор КПП связывается с диспетчером ЦУП только в том случае , если не сможет своевременно выполнить полученное задание. На основании информации о наличии запасов на промежуточном и основном складах , об ожидаем ом пополнении запасов и об имеющемся ремонтном фонде начальник ЦУП совместно с начальниками КПП и комплекса ремонтных участков (КРУ ) планирует задание на ремонт (изготовление ) агрегатов , узлов и деталей различным участникам комплекса ремонтных участков. В соответствии с этим планом участок комплектации КПП представляет ремонтный фонд на участки КРУ , а отремонтированные агрегаты , узлы и детали – на основной или промежуточный склад. На предприятии , кроме централизованного склада , находящегося в помещении отд ела материально-технического снабжения , организуется промежуточный склад , входящий в состав КПП . Основную часть номенклатуры промежуточного склада составляют агрегаты , узлы и детали , отремонтированные и изготовленные собственными силами в ремонтных участк а х , а также полученные с авторемонтных заводов (АРЗ ). Номенклатуру запасных частей промежуточного склада , максимальный и минимальный размер определяют различными методами. Нормы запаса разрабатываются техническим отделом АТО применительно к конкретным местн ым условиям и утверждаются приказом . Регулирование запасов строится на принципе обеспечения нескончаемого уровня , т.е . осуществляется контроль за числом деталей , агрегатов и узлов каждого из наименований установленной номенклатуры и дается заявка на попол н ение запаса того или иного элемента не в случае его полного израсходования , а когда число этих элементов после выдачи стало меньше определенного минимального уровня . Этим обеспечивается надежность функционирования процесса подготовки производства и исключ а ются простои автомобилей в ожидании запчастей . На основании установленной номенклатуры и норм запаса выбирается оборудование и площадь склада . Учет наличия и конкретного состояния складских запасов ведет кладовщик промежуточного склада . Выдача запасных ча с тей производится в обмен на изъятые , изношенные. Контроль и регулирование состояния складских запасов рекомендуется организовать на принципах применения компьютерной техники и автоматизированных систем управления. 3 .2 Выбор режима труда и отдыха зоны ТР и ТО Устанавливаем режим работы зон ТР и ТО : Пребывание автомобилей на линии – с 7-00 до 19-00; Режим работы ЕΠ– с 6-00 до 8-00; с 16-00 до 22-00; Режим работы ТО -1 (в межсменное время ) – с 16-00 до 24-00; Режим работы ТО - 2 – с 8-00 до 17-00; Режим работ ы ТР– с 8-00 до 17-00; Производственные участки – с 8-00 до 17-00; Склады основные - с 8-00 до 17-00; Склады вспомогательные – с 16-00 до 24-00; Время на отдых и прием пищи устанавливается согласно Трудовому кодексу РФ (ТК РФ ). 3 .3 Схема технологического процесса ТО и ТР АТП Хорошо организованный процесс диагностирования дает значительный экономический эффект и обеспечивает безопасность эксплуатации автомобилей . Важное значение имеет и рациональное использование оборудования , повышение уровня механизации и автоматизации процессов ТО и диагностирования. На предприятии имеются некоторые особенности , которые влияют на проведение диагностики транспорта . В мелких автохозяйствах нецелесообразен разрыв между выявлением неисправностей и местом их устранения . Во всех случаях следует стремиться к более полной загрузке средств диагностирования , максимально снижать непроизводительные затраты средств и рабочей силы . Следует учитывать использование средств диагностирования при внезапных отказах машин , что невозможно п л анировать , а также постов диагностирования при сезонных и контрольных осмотрах автомобилей . Соблюдая оптимальную последовательность измерения параметров , можно в 1,5...2 раза снизить трудоемкость диагностирования автомобиля. Техническое диагностирование пр оводят при вводе машины в эксплуатацию , при техническом обслуживании и ремонте машин . Результаты каждого диагностирования заносят в диагностическую и накопительную карты. Диагностическая карта служит для регистрации результатов диагностирования во всех сл учаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины. Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины , для сбора исходных данн ых для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода . Накопительная карта ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации . При передаче машины в другую организацию накопительную карт у передают вместе с машиной . Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составляющих частей. Форма и сведения диагностической и накопительной карт должны быть пригодными для обработки на ЭВМ. В целях лучшего использования диагностического оборудования работу постов диагностирования целесообразно организовать не в одну смену . Диагностирование автомобилей в хозяйствах как минимум должно обеспечивать проверку технического состояния в объеме треб ований «Правил дорожного движения» к технически исправному автомобилю . Обязательной во всех случаях является проверка работы агрегатов и систем автомобиля на ходу . Особого внимания требуют органы управления , приборы освещения и сигнализации , прочность креп ления всех агрегатов и механизмов (приборов ) и комплектность их . Приборы для диагностирования систем главной передачи , смазки , охлаждения могут быть общими для тракторных и автомобильных передач . Техническое состояние сопряжений валов с подшипниками для ав томобильных и тракторных передач определяют по давлению масла в магистрали , кроме того , виброакустическими установками при неработающем и работающем агрегате . Для проверки давления воздуха в шинах колесных тракторов и измерения сходимости управляемых колес и других параметров ходовой части и трансмиссии (пробуксовка механизма сцепления , люфт в коробке передач , в карданной и главной передаче ) используют те же приборы и приспособления , что и для автомобилей. На исследуемом предприятии предусмотрен специ альный участок для диагностики и ремонта. В ходе проведения плановых работ с автотранспортным средством заполняется диагностическая карта автомобиля . Для этого необходимо определить следующие параметры : 1. Угол поворота вала двигателя , соответствующий замкнутому со стоянию контактов прерывателя , град 2. Начальный угол опережения зажигания , град 3. Угол опережения зажигания , создаваемый центробежным или вакуумным автоматом , град 4. Суммарный угол опережения зажигания при 1000 об /мин , град 5. Напряжение аккумуляторной батареи при включенном стартере , В 6. Вторичное электрическое напряжение , кВ 7. Давление топливного насоса , кПа 8. Минимально устойчивая частота вращения коленчатого вала , об /мин 9. Содержание окиси углерода в отработавших газах % 10. Суммарный люфт коробки передач на передаче , град : второй прямой 11. Расход топлива , кг /ч :, на холостом ходу при скорости 100 (60) км 12. Суммарный угловой зазор карданной передачи , град 13. Биение карданного вала , мм 14. Суммарный зазор главной передачи , град 15. Мощность на прокручивание трансмиссии и колес , кВт , или выбег при 50...30 км /ч , м 16. Мощность на ведущих колесах , кВт 17. Радиальный зазор в шкворневых соединениях , мм : слева справа 18. Осевой зазор в шкворневых соединениях мм : слева справа 19. Асинхронизм искрообразования , град 20. Зазор между втулкой и валиком распределителя высоко го напряжения , мм 21. Прорыв газов в картер , л /мин 22. Компрессия , МПа 23. Тормозная сила на колесах , Н : передних задних 24. Суммарный люфт рулевого колеса , град Для автомобилей с дизельными двигателями из диагностической карты следует исключить 1...6, 9, 19, 20-й параме тры . Дополнительно включить дымность отработавших газов , % ; угол начала нагнетания топлива , град -; давление начала впрыскивания топлива форсункой , МПа ; давление , создаваемое секцией топливного насоса , МПа ; давление подкачивающего насоса , МПа ; сопротивлен и е фильтра тонкой очистки топлива , МПа. После определения всех этих параметров следует определить интенсивность изменения диагностических параметров за период между двумя или более ТО -2 и рассчитать интенсивность на 10 тыс . км пробега автомобиля. 3 .3.1 Диагностирование автомобилей перед ТО-1 и ТО-2 Как правило , перед ТО -1 проводят только часть диагностических операций , обеспечивающих в первую очередь безопасность движения автомобиля и направленных на выявление причин отказов . Перед ТО -2 объем диагностирован ия значительно больший . Кроме определения технического состояния систем и механизмов , обеспечивающих безопасность движения автомобилей , проверке подлежат все агрегаты и механизмы. Диагностирование автомобилей перед ТО -1 проводят на одном посту , основным об орудованием которого являются стенд для проверки тормозов и переносные диагностические приборы для контроля приборов освещения и сигнализации , рулевого управления , а также инструмент для регулировки этих приборов. Порядок выполнения операций , проводимых с автобусом : 1. Установить автомобиль передними колесами на ролики стенда КИ -4998. Заглушить двигатель . Колеса не должны касаться отбойных роликов 2. Проверить давление воздуха в шинах . Давление воздуха в шинах должно соответствовать паспортным данным . Не допускаю тся глубокие порезы , вспучивание , наличие посторонних предметов в протекторе шин 3. Проверить свободный ход педалей тормоза и сцепления , используя линейку . Заедание педалей не допускается 4. При необходимости отрегулировать свободный ход педалей тормоза и сцепле ния , используя линейку ; набор инструмента. 5. При необходимости прокачать тормоза Тормоза прокачивать в следующем порядке : задний правый , передний правый , передний левый , задний левый 6. Проверить давление воздуха в пневмосистеме и падение давления при одном наж атии на педаль тормоза, 7. Проверить силу сопротивления качению колес переднего моста на стенде КИ -4998. Шины и накладки тормозных колес должны быть сухими . Без нажатия на педаль тормоза отклонение стрелки показывающего прибора от начальной отметки не должно превышать двух-трех делений Проверить эллипеность тормозных барабанов. 8. Запустить двигатель . Установить автомобиль задними колесами на ролики стенда . Заглушить двигатель . Колеса не должны касаться отбойных роликов 9. Проверить силу сопротивления качению задни х колес , проверить эллипсность тормозных барабанов , проверить тормозную силу на колесах , проверить время срабатывания тормозов , при необходимости отрегулировать тормоза на максимальную силу торможения и минимальную одновременность срабатывания . 10. Проверить тормозную силу ручного тормоза на задних колесах . Проверить перемещение рычага ручного тормоза . При необходимости отрегулировать ручной тормоз. 11. Проверить состояние и действие приборов освещения , световой и звуковой сигнализации . Световое пятно должно иметь четко очерченные границы . Звуковой сигнал должен быть исправлен При необходимости отрегулировать установку фар , заменить лампочки 12. Проверить люфт рулевого колеса . При повышенном люфте проверить сочленения привода рулевого управления и при необходимости отр егулировать зазоры. Часто необходимость в проведении диагностики возникает непосредственно в момент проведения ТО -1 и ТО -2. в таком случае проведение диагностики возможно и на посту ТО наряду с проведением диагностики на специальном участке. Непригодное со стояние автомобиля к эксплуатации вызывается неисправностями , возникновение которых зависит от различных дефектов дет алей , узлов , механизмов автомашин . Дефекты являются результатами недоработок конструкции , нарушения технологии изготовления и экспл уатации деталей и узлов автомобиля и их естественного изнашивания . Диагностирование служит для определения технического состояния автотранспорта АТП его агрегатов и узлов без разборки и является технологическим элементом ТО и ремонта , основным методом выполнения к онтрольных работ . В основе диагностирования лежит определен ие изменения параметров автомобиля или его агрегатов по признакам , которые отражают их техническое состояние . Именно для этого в ходе проведения диагностических работ важно использовать точное обор удование и стенды . Диагностические признаки определяют три основных метода диагностирования : - по параметрам рабочих процессов (мощность двигателя , расход топлива , тормозной путь и др .); - по параметрам сопутствующих процессов , косвенно определяющих состоя ние механизмов (нагрев , шум , вибрация и др .); - по структурным параметрам (износ деталей , зазоры в сопряжениях , люфты и др .). Для объективной оценки технического состояния автотранспорта и его узлов имеются переносное оборудование и специализированные стен ды , которые измеряют тяговы е и тормозные качества , определяют расход топлива и т . д . Переносное оборудование применяют для измерения состава отработавших газов , компрессии , частоты , амплитуды и . уровня шумов ; электрических параметров . Это стетоскопы , компр ессометры , щупы , специальные линейки , люфтомеры , динамометрические ключи , динамометры , ареометры , нагрузочные вилки , экраны для проверки света фар и др . Эти средства , несмотря на свою простоту , дают возможность быстро и качественно определ ить состояние аг регатов . Диагностирование технического состояния автомобилей подразделяется на общее и поэлементное . Общее (комплексное ) — это определение расхода топлива , тормозного пути , выбега автомашины по инерции , мощности двигателя , ускорения и других , по которым о ц енивают общее состояние автомобиля , определяют эффективность его эксплуатационных показателей и соответствие требованиям безопасности движения . Поэлементное диагностирование — это определение состояния каждого узла и агрегата автотранспорта . Таким образом можно сделать вывод , что на исследуемом предприятии процесс проведения диагностики организован по традиционной схеме . Наряду с участками ТО -1 и ТО -2, ТР предусмотрен отдельный для проведения диагностики . 3 .4 Техника безопасности на участке по ремонту двигателя 3 .4.1 Общие требования безопасности 1. К работе слесарем по ремон ту оборудования , допускаются лиц а мужского пола не моложе 18 лет , прошедшие медицинское освидетельствован не. 2. Слесарь по ремонту оборудования , поступающий вновь на работу , обязан проходить предварительный и периодический медицинский осмотр. 3- При поступлении на работу , слесарь по ремонту оборудования , обязан пройти вводный инструктаж по ОТ и ПБ в отделе охраны труда предприятия , первичный инструктаж на рабочем месте по установленн ой программе. 4. Не реже одного раза в 3 месяца слесарь по ремонту оборудования обязан пройти повторный инструктаж с проверкой знаний правил эксплуатации обслуживаемого оборудования и требований ОТ и ПБ в комиссии цеха . Перед допуском слесаря к самостоятел ьной работе после стажировки не менее 2-х смен результаты проверки и инструктажа оформляются в личной карточке прохождения обучения по ОТ и ПБ. 5. Слесарь обязан проходить ежегодную проверку знаний правил безопасности в комиссии цеха по утвержденным экзаме национным билетам. 6. Слесарь по ремонту оборудования , обязан работать в установленное время и выполнять только порученную им работу по письменному наряду. 7. Запрещается , исключая аварийные ситуации , выполнять не порученные ответственным руководителем раб оты. 8. Слесарь по ремонту оборудования обязан : 8.1 Выполнять правила внутреннего распорядка ; 8.2 Помнить о личной ответственности за соблюдение правил охраны труда и за безопасность окружающих па работе ; 8.3 Во время работы пользоваться спецодеждой , спецо бувью , предохранительными приспособлениями , средствами индивидуальной защиты согласно установленным нормам : 8.4 Не допускать присутствия на рабочем месте посторонних лиц ; 8.5 Не выполнять распоряжений , если они противоречат правилам безопасности ; 8.6 Уметь оказать первую (доврачебную ) помощь пострадавшему согласно «Инструкции по оказанию первой помощи» на производстве , доложить руководителю работ о допускаемых нарушениях и самому принять все меры по устранению нарушений правил ОТ к ПБ : 9 В процессе работы н а слесаря воздействуют следующие опасные и вредные производственные факторы : 9.1 Движущиеся автомобили , машины и механизмы ; незащищенные подвижные и вращающие части производственного оборудования ; 9.2 Повышенные запыленность и загазованность воздуха рабоч ей зоны ; 9.3 Повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте при ремонтных операциях ; 9.4 Незащищенные токоведущие части электрооборудования 9.5 Вредный компонент в применяемых материалах , воздействующий через кожный покров , дыхательные пути , пищеварите льную систему и слизистые оболочки зрения и обоняния ; 10. С целью предохранения от воздействия опасных и вредных производственных факторов слесарь обязан применять средства защиты в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами ». Наименование спецодежды, спецобуви и др. средств индивидуальной защиты Сроки носки Ботинки кожаные с жестким подноском или сапоги кожаные жестким подноском 12 Костюм хлопчатобумажный для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий или костюм из смешанных тканей для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий 12 Куртка утепленная 18 П/комбинезон утепленный 18 Сапоги резиновые с жестким подноском 12 Валенки с резиновым низом или ботинки кожаные утепленные с жестким подноском 24 Каска защитная с подшлемником 36 Защитные очки, респиратор «Лепесток», беруши (каска с антифонами) До износа 11. Слесарь но ремонту оборудования . обязан выполнять правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями Инструкции пожарной б езопасности . 12. Запрещается курение вне специально отведенного для этих целей места , пользование открытым огнем для подогрева емкости и агрегатов , заполненных горюче-смазочными материалами . 13.Рабочее место должно содержаться в чистоте ; подтеки , и проли вы ГТМ должны быть немедленно убраны. 14.Все легко воспламеняющие материалы (горюче-смазочные , обтирочные ) должны хранится в закрытой металлической таре . 15.Запрещается загромождать проезды , подъезды к пожарным гидрантам , подступы к пожарным кранам , щитам и огнетушителям. 16.Прн обнаружении пожара , слесарь по ремонту оборудования обязан : 16.1. Немедленно сообщить об этом в подразделение пожарной охраны по телефону 01 или. 16.2 Приступить к тушению очага пожара имеющими средствами пожаротушения ; 16.3 Принять меры по вызову к месту пожара непосредственного руководителя работ ; 17. При несчастном случае необходимо оказать первую помощь пострадавшему , доложить непосредственному руководителю работ о травме , вызвать медпомощь по телефону 3-03, принять меры к сохра нению обстановки на месте происшествия . 18.На рабочем месте или вблизи него использовать медицинскую аптечку , которую своевременно должны пополнять необходимыми медикаментами . 19.Лица , виновные в нарушении настоящей инструкции , привлекаются к ответственно сти в установленном законодательном порядке. 3 .4.2 Требования к оборудованию и механизмам - Все эксплуатируемое оборудование должно находиться и полной исправности . Опасные места должны быть ограждены ; - Оборудование , изготавливаемое собственными средства ми , а также все оборудование после капитального ремонта должно отвечать требованиям правил техники безопасности , предъявляемым к новому оборудованию. Пуск в эксплуатацию нового оборудования , а также оборудования , прошедшего капитальный ремонт , должен произ водиться только после принятия его комиссией в эксплуатацию по приказу . Вес эксплуатируемое оборудование должно быть исправным и находиться под постоянным контролем руководителя производственного участка ; - В случае неисправного оборудования руководитель у частка проверяет наличие таблички , указывающей , на неисправность данного оборудования . Такое оборудование должно быть отключено (выключен привод , разобрана электросхсма ) - Запрещается работать на оборудовании со снятым , незакрепленным или неисправным огра ждениями ; - Во время работы оборудования не допускается его чистка , смазка и ремонт ; - Все передачи (ременные , цепные , шарнирные и другие ) должны иметь сплошные предохранительные ограждения ; - Передачи , размещённые внутри оборудования и агрегатов , должны б ыть закреплены со всех сторон ; - Подающие валики , ролики и другие устройства должны быть снабжены предохранительными приспособлениями , препятствующими захвату одежды и пальцев рук рабочего ; - Пусковые приспособления должны обеспечивать быстроту и плавность - включения оборудования , удобство пользования . Кнопки остановки должны быть красного цвета , иметь надпись «СТОП» и выступать над панелью на 3 мм. - Электротельферы , лебёдки и другое оборудование , применяемое для перемещения агрегатов и тяжелых деталей , д олжно соответствовать требованиям правил безопасности , утвержденных органами Ростехнадзора ; - Всё оборудование и механизмы , как стационарные , так и переносные , обслуживаются только обученными и проинструктированными рабочими ; - Подъемно-транспортные устрой ства и вспомогательные приспособления (краны , тали , тельферы , съемники колес ) должны ежегодно проходить испытания и освидетельствование с оформлением акта или записью в журнале , иметь табличку с ясно указанной на них датой последующего испытания и допусти м ой грузоподъемности ; 3 .4.3 Требования к инструменту - К ручным инструментам (молоткам , зубилам , пробойникам .) предъявляются следующие требования безопасности : рабочие концы не должны иметь повреждения (выбоин , сколов ); - Для выпрессовки закаленных деталей , оправки и выколотки необходимо изготавливать из латуни , чтобы в прессе работы исключить возможность откола твердых частиц металла : - Запрещается пользоваться напильником , стамеской и другими инструментами с заостренной нерабочей частью , с плохо укрепленн ой деревянной ручкой , а также с неисправной ручкой или без металлического кольца на ней ; - При работе с зубилами , отрезными машинками и иными инструментами для рубки металла , применять защитные очки ; - Ключи подбираются соответственно размерам гаек и болто в . Запрещается : · работать гаечными ключами с непараллельными изношенными губками ; · увеличивать длину гаечного ключа за счет применения дополнительных рычагов (одевание труб , ключей и т.п .); · отвертывать гайки с помощью молотка и зубила ; - Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных частях . Грани гаек и болтов , а также резьбы должны быть правильными и неизношенными. - Слесарные тиски должны быть в полной исправности , крепко захватывать изделие и иметь на губках несработанную насечку. - Электроинструме нты хранятся в инструментальной и выдаются после предварительной проверки. - Запрещается присоединять электрический инструмент выше 42 V к электросети без штепсельного соединения. - При работе с пневматическим инструментом подавать воздух разрешается тольк о после того , как инструмент установлен в рабочее положение . Присоединять и отсоединять шланги с пневматическим инструментом , разрешается после выключения подачи воздуха. - Паяльные лампы , пневматические и электрические инструменты , разрешается выдавать ли пам , прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними. - При работе на верстаке , слесарь обязан знать , что верстаки имеют жесткую и прочную конструкцию , устойчивость . Поверхность верстака строго горизонтальна , оббивается сталью , не имеет выбоин , зау сениц , ширина - не менее 750мм , высота 800-900мм . Верстак имеет защитный экран для защиты рядом работающего персонала. 4.4.5 Требования безопасности по окончании работ 1 привести в порядок инструменты и приспособления , протереть и уложить на постоянные мес та хранения 2. Произвести уборку рабочего места , при сменной работе сдать его сменщику , расписаться в книге приема-сдачи смен. 3 Снять одежду и повесить ее в специально отведенный для этой цели шкаф. 4 Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять д уш. 5 Обо всех недостатках , обнаруженных во время работы , слесарь но ремонтуоборудования , обязан сообщить мастеру или начальнику участка. 4.4.6 Требования безопасности в аварийных ситуациях 1.В аварийной ситуации , слесарь по ремонту оборудования обязан зна ть : Расположение щитов освещения , рубильников отключения оборудования от сети напряжения. 2. При возникновении пожара , принять меры к тушению всеми имеющимися средствами , а при невозможности тушения своими силами , покинуть здание согласно плана эвакуации , вызвать ПЧ -5 потел . 01; 3 При оказании первой доврачебной помощи необходимо выполнять « Инструкцию по оказанию первой помощи» 4 Знать и соблюдать все требования , изложенные в планах ликвидации возможных аварий на участке и в цехе. З аключение В данном курсовом проекте проведен анализ существующей деятельности и технологии ТО и ремонтов двигателей автомобиля Камаз . В данной работе приведена смета технологического оборудования д ля обслуживания двигателя в целях повышения производительности труда, охраны окружающей среды и повышения механизации технологических процессов В ходе выполнения курсового проекта был разработан участок АТП по ремонту двигателей автомобиля Камаз . Было рассмотрено оборудования применяющиеся на данном участке , был провиден расчет обслу живающего персонала для данного участка . Разработаны мероприятия по безопасности труда, охране природы. Запланированы мероприятия по улучшению условий труда на предприятии. Список литературы 1. Власов В.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Академия, 2004. – 280 с. 2. Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. Москва, Транспорт, 1983г. – 244 с. 3. Масуев А.М. Проектирование автотранспортных предприятий. М.: Академия, 2007. – 190 с. 4. Общесоюзные нормы технологического проектирования автотранспортных предприятий. ОНТП01-91. – М.: Росавтотранс, 1991. – 200 с. 5. Суханов Б.М. и др. Техническое обслуживание автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985. – 280 с. 6. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 1. М.: Форум, 2005. – 304 с. 7. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 2. М.: Форум, 2005. – 280 с. 8. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. М.: Форум, 2005. – 320 с. Размещено на Allbest.ru

Приложенные файлы

  • rtf file1.doc
    Размер файла: 3 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий