Методические рекомендации по выполнению лабораторных работ ПМ 01 Раздел Ремонт автомобиля


Министерство образования и науки Пермского края
ГБПОУ «Чусовской индустриальный техникум»

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
ПМ01 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»
Ремонт автомобилей
23.02.03«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

2015
СОДЕРЖАНИЕ
Лабораторная работа №1 Дефектация блока цилиндров
Лабораторная работа №2 Дефектация коленчатого вала
Лабораторная работа №3 Дефектация распределительного вала
Лабораторная работа №4 Дефектация шатуна
Лабораторная работа №5 Дефектация цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валов
Лабораторная работа №6 Дефектация подшипников качения
Лабораторная работа №7 Дефектация клапанных пружин
Лабораторная работа №8 Комплектование поршней с гильзами цилиндров
Лабораторная работа № 1
Тема: Дефектация блока цилиндров двигателя.
Цели работы: Приобрести практические навыки при работе с инструментом, применяемым при дефектации деталей; приобрести практические навыки определения дефектов; уяснить характер работ, выполняемых дефектовщиком.
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, штангенциркуль ШЦ-1-150 (ГОСТ 166—89), микрометр механический Matrix Мk-317505 (ГОСТ 15150-69), блок цилиндров а/м ВАЗ -21213.
Теоретические сведения.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы двигателя на блок цилиндров и гильзу воздействуют силы трения, внутренние напряжения в металле, вибрация, агрессивность среды и др. Все это приводит к износам (∆изн до 0,150 мм, ∆нецил до 0,120 мм), нарушениям качества поверхности (задиры, риски, коррозия), механическим повреждениям (трещины, отколы, дефекты резьб) и отклонениям расположения (непараллельность, неперпендикулярность и др.).
Износы, механические и коррозионные повреждения устраняются обработкой деталей под ремонтные размеры (РР) или постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД), заваркой в среде аргона, а также синтетическими материалами. Деформации различного характера устраняются слесарно-механической обработкой.
Рис.1 Основные размеры блока цилиндров

Блок цилиндров отлит из специального чугуна. Цилиндры блока по диаметру подразделяются через 0,01 мм на пять классов, обозначаемых буквами: А, В, С, D, Е. Класс цилиндра указан на нижней плоскости блока против каждого цилиндра. Цилиндр и сопрягающийся с ним поршень должны быть одного класса для обеспечения зазора между поршнем и цилиндром 0,05-0.07 мм. Диаметры цилиндров на двигателе ВАЗ 21213, 21214 - 82,00 с ремонтными размерами 82.40 и 82,80 с такими же допусками по классам.
В нижней части блока цилиндров расположены пять опор коренных подшипников коленчатого вала с тонкостенными сталеалюминиевыми вкладышами. Вкладыши средней - 3-й шейки шире остальных и оба гладкие, остальные одинаковой ширины.) Отверстия под подшипники коленчатого вала в блоке цилиндров обрабатываются в сборе с крышками, поэтому крышки подшипников не взаимозаменяемы, и для различия на их наружной поверхности сделаны риски.
В задней опоре имеются гнезда для установки упорных полуколец, удерживающих коленчатый вал от осевых перемещений. Спереди устанавливается сталеалюминевое полукольцо, а сзади - металлокерамическое (желтого цвета), пропитанное маслом. Величина осевого зазора коленчатого вала при сборке двигателя обеспечивается в пределах 0,06-0, 26 мм. Если в эксплуатации зазор превышает максимально допустимый (0, 35 мм), необходимо заменять упорные полукольца новыми или ремонтными, увеличенными на 0, 127 мм. Канавки, находящиеся на одной стороне полуколец, должны быть обращены к упорным поверхностям коленчатого вала.
В передней части блока цилиндров имеется полость для привода механизма газораспределения, закрытая крышкой, в которой установлен передний сальник коленвала. С задней стороны к блоку цилиндров прикреплена задняя крышка с сальником коленвала. В левой части блока установлен валик привода вспомогательных агрегатов. В отверстия под подшипники валика запрессованы сталеалюминевые втулки.
Рис.2 Маркировка размерного класса цилиндров на блоке

2795270527050Рис. 3 Измерение цилиндров нутромером Рис.4 Схема измерения
-90805198120
1 – нутромер;
2 – установка нутромера на ноль по калибру А и В – направления измерений;

Порядок проведения осмотра.
1. Досконально вымойте блок цилиндров и очистите масляные каналы. Продув и просушив сжатым воздухом, исследуйте блок цилиндров. Трещины в опорах или других местах блока цилиндров не допускаются.
2. Если имеется подозрение на попадание охлаждающей жидкости в картер, то на специальном стенде измерьте герметичность блока цилиндров. Для этого, заглушив отверстия охлаждающей рубашки блока цилиндров, нагнетайте в нее воду комнатной температуры под давлением 0,3 Мпа (3 кгс/см2). В ход двух минут не должно наблюдаться протекания водной мaccы из блока цилиндров.
3. Если наблюдается попадание масла в охлаждающую жидкость, то без полной разборки двигателя проверьте, нет ли трещин около блока цилиндров в зонах масляных каналов. Для этого слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения, демонтируйте головку цилиндров, заполните рубашку охлаждения блока цилиндров водой и подайте краткий воздух в вертикальный масляный канал блока цилиндров.
4. Измерьте остроумие разъема блока цилиндров с головкой с помощью линейки и подборки щупов. Линейка устанавливается по диагоналям плоскости и в середине в продольном направлении и поперек. Допуск плоскостности составляет 0,1 мм.
Табл. 1.Технологическая инструкция на дефектацию блока цилиндров
Содержание перехода Указания по выполнению
1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования,
оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда.
2. Изучить конструктивно- технологическую
характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты
Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта,
требования РК 200-РСФСР- 2025—73 на ремонт
3. Изучить оборудование и оснастку Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
4. Подготовить исходные данные Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации:
а) блок цилиндров (стенки рубашки охлаждения и верхнего картера, резьбовое отверстие под
шпильку крепления головки блока, отверстия под толкатели);
б) гильза цилиндров (отверстие под поршень, посадочная поверхность).
Название конструктивных элементов записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1).
Для каждого конструктивного
элемента, подлежащего дефектации, определить технологические параметры (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их значения, а также
способы и средства контроля. Значения технологических параметров записать в графу «З», а наименования способов и средств дефектации — в графу «5» разд. 2.2 отчета.
5. Определить состояние блока цилиндров. 5.1. Осмотреть блок цилиндров Установите наличие выбракованных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер трещин, отколов, рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
5.2. Определить состояние резьбы в отверстиях под шпильки крепления головки цилиндров
Поочередно ввернуть в резьбовые отверстия калибр-пробку резьбовую МП—6Н. Калибр должен плотно вворачиваться в отверстие.
Покачивание и осевое перемещение калибра
свидетельствуют о необходимости ремонтных
воздействий Результаты контроля по
каждому из отверстий записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
5.3. Определить состояние отверстий под толкатели Попытаться ввести калибр-пробку в отверстие. Если калибр проходит, отверстие требует ремонтных воздействий. Результаты по каждому из отверстий записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
6. Определить состояние гильзы цилиндров 6.1. Осмотреть гильзу цилиндров Указания по выполнению см п. 5.1
6.2. Замерить отверстие под поршень С помощью индикаторного нутромера (или пневматического длиномера) замерить диаметр отверстия в поясах 1—1, II—II,III–III (рис. 1) и взаимно перпендикулярных плоскостях (А—А и Б—Б). Результаты записать в разд. 2.4 отчета. Пояс 1—1 располагают ниже выработки от верхнего
поршневого кольца; II—II — посередине гильзы; III—III — на 20 мм выше нижнего обреза гильзы
6.3. Определить величину общего износа (Иобщ ), мм Иобщ = Dи-Dn
где Dи — наибольшее значение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с наибольшим износом);
Dn — диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу)
6.4. Определить величину одностороннего
неравномерного износа (И), мм И=β⋅Иобщ
где β — коэффициент
неравномерности износа (β =0,4).
6.5. Определить нецилиндричность (овальность и
конусообразность), мм ∆ов=DA–A–DБ–Б
∆кон=Dmax–Dmin
Для каждого отверстия под поршень получить три значения овальности и два —
конусообразности и занести их в разд. 2.4 отчета. Наибольшее значение записи в разд. 2.2 отчета
6.6. Определить размер обработки отверстия под
поршень (Dp), мм Расчет вести по гильзе с предельным размером отверстия под поршень
∆р= Dи +И+2Z
где Z—минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z=0,150 мм). Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета.
6.7. Назначить категорию РР для всех гильз (Орр), мм Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 4 из РК 200-РСФСР-2025—73) и выбрать ближайшее большее значение Dрр≥Dр
где Dpp — категорийный ремонтный размер.
Категорию РР (значение диаметра) записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
6.8. Определить состояние посадочной поверхности Замерить микрометром диаметр посадочной поверхности гильз в одном поясе (посередине
и двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Результаты записать в таблицу разд. 2.4 отчета.
Наибольший действительный размер по каждой гильзе записать в графу «4» соответствующей строки разд. 2.2 отчета
7. сделать заключение Сравнить действительное состояние деталей с требованиями РК и в графу «б» разд. 2.2 отчета записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта»), «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта
8. Организационно-техническое обслуживание
рабочего места Привести в исходно положение инструмент, детали документы, протереть инструмент, детали оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет
10. Сдача отчета защита результатов
работы
Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом учащийся должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента, применявшихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции
Контрольные вопросы и задания
1. Перечислите основные конструктивные элементы блока цилиндров и его дефекты
2. Перечислите основные конструктивные элементы гильзы цилиндра и ее дефекты
3. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер?
4. Порядок проведения осмотра блока цилиндров.
5. Как определить величину ремонтного размера для отверстия?
Лабораторная работа № 2
Тема: Дефектация коленчатого вала.
Цели работы: приобрести практические навыки при работе с инструментом, применяемым при дефектации детали; приобрести практические навыки определения дефектов; Уяснить характер работ, выполняемых дефектовщиком.
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, штангенциркуль ШЦ-1-150 (ГОСТ 166—89), микрометр механический, коленчатый вал автомобиля ЗИЛ-130
Теоретические сведения.
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы коленчатого вала — коренные и шатунные шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика и под подшипник ведущего вала коробки передач).
Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4—5 (для шеек валов) и квалитетов 6—7 для остальных конструктивных элементов, отклонения форм и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета. Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ±0,05 мм. Шероховатость поверхности шеек не грубее Rа = 0,32 мкм). Коленчатые валы должны быть динамически отбалансированы.
Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповик и под подшипник ведущего вала коробки передач.
Рис. 1 Основные размеры коленчатого вала

Коленчатый вал – литой, чугунный, пятиопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при исправлении с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм.
Осевое движение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров по обе стороны среднего коренного подшипника, причем с задней стороны ставится металлокерамическое полукольцо (желтое), а с передней стороны – сталеалюминевое. Полукольца производятся двух размеров – нормального и увеличенного по толщине на 0,127 мм.
Рис. 2 Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала


Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов (∆изн до 0,1 мм, ∆нецил до 0.08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (^биения Д° 0,150мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.
Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Биение устраняется пластическим деформированием (правкой).
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию коленчатого вала.
Содержание перехода Указания по выполнению
4. Подготовить исходные данные Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал), их
названия записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного
элемента определить технологические параметры
(размеры п6 рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точностиразмера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности)и их значения, а также способы и средства дефектации.
Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу «5»разд. 2.2 (см. прилож. 1).
5. Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя.
При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число
7. Определить состояние коленчатого вала 7.1. Осмотреть коленчатый вал Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
7.2. Определить размеры коренных шеек Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах 1—1, II— II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А—А и Б—Б (А—А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса
находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 4)
7.3. Определить величину общего износа (Иовщ) для всех шеек, мм Иовщ =dн —dи,
где dн – диаметр шейки до начала
эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); d, —минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом)
7.4. Определить величину одностороннего
неравномерного износа (И), мм И=β·Иобщ,
где β=0,6—коэффициент неравномерности износа
7.5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм ∆ОВ=d А–А — d Б–Б
∆КOH.= d I-I— d II-II
Для каждой шейки получить два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2
7.6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределахРР), мм
Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp=dи—И—2Z,
где dp — наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;. Z—минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05).
Записи расчетов вести в разд.
2.1 отчета
7.7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dpp), мм Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15) из РК 200-РСФСР-2025—73) и выбрать ближайшее меньшее значение dpp ≤ dp.
Категорию РР. диаметр и допуск записать в графу «б» разд. 2.2 отчета
7.8. Измерить длину первой коренной шейки Замер вести микрометрическим глубиномером в двух местах под углом 180°. Значения записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
7.9. Определить размеры шатунных шеек
Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I—I и II—II (рис. 2,6) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А—А) — параллельно плоскости кривошипа замеряемой
шейки, вторая (Б—Б) — перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты
замеров (табл. 4) записать в разд. 2.4 отчета
7.10. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм Иобщ=dн—dи,
где dн — диаметр шейки до начала эксплуатации, dи — минимальный диаметр шейки
7.11. Определить величину одностороннего не-
равномерного износа, мм И=β·Иобщ
7.12. Определить нецилиндричность шеек, мм ∆ОВ=d А–А — d Б–Б
∆КOH.= d I-I— d II-II.
Для каждой шейки получить два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета
7.13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм Расчет вести по шейке имеющей наибольший износ dp=dи—H—2Z
Записи расчетов вести в разд 2.1 отчета
7.14. Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dpp), мм Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dpp < dp.
Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу <6> разд. 2.2 отчета
7.15. Измерить длину первой шатунной шейки, мм
Измерение вести штангенциркулем, губками для
внутренних измерений Значение длины записать в графу «4» разд. 2.2 отчета
7.16. Определить величину радиуса кривошипа (RКР) Измерить радиус Кривошипа (рис. 3), для чего установить первую Шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить
расстояние a1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние
а2. Вычислить Rкр=(a1-a2)/2
Объект измерения Пояс измереия Плоскость измерений Номера шеек
1 2 3 4 5
Коренные
шейки 1—1
II-II
Конусообразность
А—А
Б—Б
Овальность
А—А
Б—Б
Овальность
A-A
Б-Б Шатунные шейки 1-1
II—II
Конусообразность
A—A
Б—Б
Овальность
А—А
Б—Б
Овальность
A-A
Б-Б
Контрольные вопросы и задания
Перечислите основные конструктивны элементы коленчатого вала и его дефекты
Какие параметры характеризуют состоянии шеек коленчатого вала?
Как проверить коленчатый вал на прогиб?
Как влияет изменение радиуса кривошипа коленвала на работу двигателя?
Как определить значение ремонтного размера для шеек коленчатого вала?
Лабораторная работа № 3
Тема: Дефектация распределительного вала.
Цели работы: приобрести практические навыки при работе с инструментом, применяемым при дефектации деталей; приобрести практические навыки определения дефектов распределительного вала; изучить технологию дефектации распределительного вала.
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4381— 80), распределительные валы а/м ВАЗ-2108, ЗИЛ-158
Теоретические сведения.
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы распределительного вала — опорные шейки, впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия.
Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения.
В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов, нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения (Δ биения до 0,10мм).
Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию распределительного вала

Рис. 1. Схема обмера опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределительного вала
Содержание работы Указания по выполнению
1. Ознакомиться с организацией
рабочего места и проверить его
комплектность
Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования,
оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда.
2. Изучить конструктивно-
технологическую характеристику
деталей, условия работы и возможные дефекты
Уяснить конструктивные элементы деталей и
технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрес-
сивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения
дефектов и технологию ремонта, требования РК 200-РСФСР- 2025—73 на ремонт
3. Изучить оборудование и оснастку Уяснить правила пользования инструментом и правила техник безопасности. Подготовить инструмент к работе.
4. Подготовить исходные данные Названия конструктивных элементов, подлежащих
дефектации (опорные шейки, кулачки, распределительный вал) записать в графу 2, разд. 2.2 отчета Для каждого конструктивного
элемента определить технологические параметры
(размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта ремонтные, требования к точности размера, формы и расположения, к качеству
рабочих поверхностей)
Назначить способы и средства дефектации. Значения параметров записать в отчет
5. Проверить состояние центровых
отверстий При наличии повреждений распределительный вал
устанавливать на прибор ПБМ нельзя
6. Установить вал в центры ПБМ-500 С разрешения преподавателя
7. Определить состояние вала 7.1. Осмотреть распределительный вал Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу
«4» разд. 2.2 отчета
7.2. Определить размеры опорных
шеек, мм Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I—I и
II—II (рис. 1, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А—А и Б—Б (плоскость А—А
расположена в плоскости первого кулачка)
Результаты замера записать в
разд. 2.4 отчета (табл. 6)
7.3. Определить величину общего
износа (Иобщ) для всех шеек, мм Иобщ=dн —dи,
где dн— диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему
или ремонтному чертежу); dи — минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом)
7.4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм И=βИобщ,
где (β=0,6—коэффициент неравномерности
7.5. Определить нецилиндричность шеек ∆СВ=d А–А — d Б–Б
∆КOH.= d I-I— d II-II.
Для каждой шейки получить два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие
значения записать в разд. 2.2 отчета
7.6. Определить размер обработки опорных шеек при износе в пределах РР,мм Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ dp=dИ – H–2Z.
где dp — наибольший предельный размер ремон-
тируемой шейки; Z—минимальный односторонний
припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05)
7.7. Назначить категорию РР для всех опорных шеек (dpp), мм Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета
Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15 из РК 200-РСФСР-2025—73) и выбрать
ближайшее меньшее значение dpp<dp. Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу «6» разд.
2.2 отчета
7.8. Определить состояние кулачков
(см рис. 4. б, в) Измерить микрометром диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рис. 4, а) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм (рис. 4,6).
Измерить высоту кулачков (размер а, рис. 4, в) в двух поясах. Рассчитать высоту подъема каждого клапана h=а—b.
Результаты записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 6). Наименьший действительный размер цилиндрической части и высоты подъема клапана
записать в графу «4» разд. 2.2 отчета.
Определить состояние кулачков по профилю, для чего опереть шаблон на кулачок и установить характер износа. Определить необходимость
ремонтных воздействий.
7.9. Определить радиальное биение распределительного вала Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю опорную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают вал пока стрелка
не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое
положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Прогиб I
вала равен половине его биения
Таблица 2. Полученные измерения
Пояс измерений Плоскость измерений Номера шеек распределительного вала
1 2 3 4 5
Опорные шейки
Ι-Ι
ΙΙ-ΙΙ А-А
Б-Б
Овальность
А-А
Б-Б
овальность Контрольные вопросы
1. Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты.
2. Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков распределительного вала?
3. Как определить наибольший предельный размер шейки, по которому назначается категория ремонтного размера (РР)?
4. Как проверить распределительный вал на прогиб?
Лабораторная работа №4
Тема: Дефектация шатуна.
Цель работы: закрепление и развитие знания, способов, средств и техники дефектации деталей; приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний; использования средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей; уяснение характера работ, выполняемых дефектовщиком.
Оборудование и оснастка рабочего места: стол дефектовщика, источник сжатого воздуха с давлением до 0,6 МПа, тиски слесарные, прибор для контроля шатунов, пневматический гайковерт (ГОСТ 10210—74), динамометрический ключ с головками, индикаторные нутромеры НИ 18-50 и 50-100 (ГОСТ 868—82), микрометры рычажные МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4381—80), штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 (ГОСТ 166—80).
Теоретические сведения.
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы шатуна — верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки.
Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квалитетов 4—5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02— 0,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1 мм. Шероховатость обрабатываемых отверстий не грубее Ra = 0,63 мкм.
Установочными базами служат основные рабочие поверхности.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун
действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий (∆изн до 0,05 мм) и торцов нижней головки (∆изн до 0.1 мм).
15240565150 Деформация от изгиба и скручивания может достигать АИЗГ = 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации — правкой «вхолодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют.
Прибор для контроля шатунов
состоит из плиты 1, на которой устанавливают основание измерительного узла 2, корпуса 7 пневматического привода цангового разжима 8 и распределительного крана. Основные детали прибора: контрольные площадки 3, скоба 5 индикаторов, индикаторы 4 часового типа, цанговый разжим, рукоятка 9 распределительного крана 10 управления разжимом, эталон 6 для установки индикаторов на «0»
Работа на приборе.
- Произвести установку шкал индикаторов на «О», для чего поместить эталон на площадки;
-скобу с индикаторными головками отвести в верхнее положение;
-измерительные стержни индикаторов опереть на верхнюю часть эталона;
-установить шкалы на «О» и скобу отвести в горизонтальное положение;
-вставить оправку в отверстие верхней головки шатуна (как вставляют поршневой палец);
- закрепить шатун с оправкой в сборе в приспособление, для чего нижнюю головку шатуна надеть на цанговый разжим и дослать до упора, поворачивая шатун против часовой стрелки, опустить верхнюю головку с оправкой на площадки основания (обеспечить давление воздуха в системе до 0,4—0,5 МПа) и повернуть рукоятку распределительного крана против часовой стрелки до упора;
- записать показания стрелок индикаторов при горизонтальном положении скобы, определить разность показаний Н (в мм);
-рассчитать величину изгиба
Хизг=100h / L,
где L—измерительная база (расстояние между измерительными стержнями индикаторов), мм; скобу с индикаторными головками установить вертикально (до упора), найти разность показаний (δ, мм);
- рассчитать величину скрученности стержня шатуна XC =100 δ / L . Снять
шатун с прибора, для чего скобу перевести в горизонтальное положение, ручку крана повернуть по часовой стрелке (до упора), снять шатун и вынуть оправку из отверстия верхней головки.

Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию шатуна.
Последовательность действий.
1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность
Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования,
оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда.
2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты
Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта, требования РК 200-РСФСР-2025—73 на ремонт
3. Изучить оборудование и оснастку
Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
4. Подготовить исходные данные
Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе), их названия записать в отчет. Для каждого конструктивного элемента определить и записать в отчет значения параметров (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры), а также способы и средства их контроля
5. Определить состояние шатуна
Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.
5.2. Определить состояние нижней головки
Затянуть гайки болтов крышки динамометрическим ключом с требуемым моментом и последовательностью. Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести в поясах I—I и II—II (рис. 2), находящихся на расстоянии l1=1/4 и l2=3/4 от ширины головки и в плоскостях: А—А (перпендикулярно плоскости разъёма), Б—Б и В—В (под углом 45° от плоскости А—А в обе стороны)
Результаты замеров записать в таблицу. Наибольшую из полученных величин записать в графу «4» соответствующей строки.
5.3. Определить нецилиндричность отверстия (овальность конусообразность), мм
∆ОВ =Dmax — Dmin
∆КOH = D I-I— D II-II.
Полученные значения записать в таблицу. Для нижней головки получить два значения овальности и три—конусообразности.
5.4. Определить величину износа (Иизн), мм
Иизн = Dmax — Dн, где Dmax—наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн—диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта
5.5. Определять состояние верхней головки
Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером.
Измерения провести в поясах I—I и II—II (рис. 2), находящихся на расстоянии L1=l/4 и L2=3/4 от длины головки и в плоскостях
Г—Г и Д—Д. Результаты замеров записать таблицу.
5.6. Определять нецилиндричность отверстия
∆Иов. = Dmax -Dmin
∆КOH = D I-I— D II-II.
Полученные значения записать в таблицу
5.7. Определить величину износа (Иизн), мм
Иизн = Dmax — Dн,
где Dmax—наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн — диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу).
5.8. Определить состояние шатуна в сборе, мм
Измерить расстояние между осями L=l+0,5 (D1+D2),
где l—расстояние между головками; D1—диаметр отверстия нижней головки; D2—диаметр отверстия верхней головки. Произвести настройку прибора для контроля шатуна. Измерить непараллельность и перекос осей верхней и нижней головок для определения величины изгиба и скручивания. Результаты замеров записать в отчет
Рис. 2. Схема замеров диаметров отверстий нижней (о) и верхней (б) головок шатуна

Пояс измерений Значения диаметров, мм Овальность Значения диаметров, мм Овальность
Нижняя головка I-I
II-II
Конусо
образность А-А Б-Б В-В Г-Г Д-Д Верхняя
головка I-I
II-II
Конусо
образность Положение
индикаторов Показания
индикаторов Вид деформации Хизг. Хс
вертикальное 1 2 3 горизонтальное Контрольные вопросы и задания
1. Перечислите основные конструктивные элементы шатуна и его дефекты.
2. Какие параметры характеризуют состояние верхней и нижней головок шатуна?
3. Как определить изгиб шатуна?
4. Как определить скручивание шатуна?
5. Каковы причины деформации шатуна?
Лабораторная работа № 5
Тема: дефектация цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валов.
Цели: изучить технологию дефектации цилиндрических зубчатых колес; изучить технологию дефектации шлицевых валов
Оборудование: цилиндрические колеса, шлицевые валы полуосей автомобиля, микрометр
Теоретические сведения.
При дефектации зубчатых передач внешним осмотром устанавливают состояние зубьев, наличие или отсутствие трещин, выкрашиваний и поломок зубьев, а с помощью штангензубомера определяют размер сечения зуба на делительном диаметре и щупом — боковой зазор в передаче.
Износ зубьев может определяться и шаблоном. Зубчатое колесо выбраковывается, если на зубьях выявлены трещины, усталостные выкрашивания, сколы зубьев на длине 15...20% от длины зуба и износы, превышающие 10...20% от толщины зуба. При проверке зубьев шаблоном зубчатое колесо бракуется, если шаблон ложится на вершину зуба, не касаясь боковой стороны.
Зазоры в соединении измеряют щупом или индикатором. Впадины эвольвентных шлицев проверяют, используя стандартные ролики, закладываемые в противоположные шлицевые пазы, по расстоянию между ними. Шпонки со смятыми или отколотыми боковыми поверхностями бракуют. При дефектации валов и осей внешним осмотром проверяют состояние их поверхности, а с помощью индикаторных приборов и микрометров — форму деталей по длине и в сечении. Бракуют валы и оси, имеющие трещины, изломы и остаточные деформации от кручения (изгибные деформации могут быть ликвидированы рихтовкой и правкой). При дефектации шпилек и пальцев с помощью угольников проверяют их перпендикулярность относительно детали, а также устанавливают плотность их посадки в детали (покачивание шпилек не допускается). При дефектации ременных передач визуально определяют состояние ремней. Ремни бракуют, если замечены трещины, расслоения и разрывы ткани, а также при недопустимо большой вытяжке ремней.
Зубчатые (шлицевые) соединения
Для соединения ступицы с валом (вместо шпонок) часто пользуются выступами-зубьями на валу, входящими во впадины соответствующей формы в ступице (рис. 1). Эти соединения можно рассматривать как многошпоночные, так как у них шпонки выполнены заодно с валом.
228602540рис. 1.
Зубчатые соединения по сравнению со шпоночными имеют следующие преимущества: большая нагрузочная способность благодаря значительно большей рабочей поверхности и относительно равномерному распределению давления по высоте зуба; лучшее центрирование сопрягаемых деталей;
большая прочность вала в сравнении с валом со шпоночными канавками.
Зубчатые зацепления могут служить как неподвижные для скрепления ступицы с валом, так и в качестве подвижных — осевое перемещение ступицы детали по валу, например, в тракторах, автомобилях, в коробках передач станков и т. д.
Большое распространение получили зубчатые соединения с прямоугольной или прямобочной (рис. 2, I, IV, V), эвольвентной (рис. 2, II) и треугольной (рис. 2, III) формами зубьев (шлицев). Шлицы на валах фрезируют или нарезают на зубообрабатывающих станках методом обкатки, а пазы в отверстиях получают долблением или протягиванием.
53340-1905рис. 2 Разновидности шлицевых валов
Прямобочные зубчатые соединения
Эти соединения находят наибольшее применение в общем машиностроении. Они стандартизированы ГОСТ 1139-58 и имеют три серии соединений: легкая, средняя и тяжелая. Отличаются эти серии друг от друга высотой и количеством зубьев.
Легкую серию применяют для неподвижных или незначительно нагруженных соединений; среднюю — для средненагруженных соединений и тяжелую — для наиболее тяжелых условий работы.
Прямобочные зубчатые зацепления различают также по способу центрирования ступицы на валу: по наружному диаметру; по внутреннему диаметру; по боковым граням.
Примечание. Центрирование — вид соединения деталей, обеспечивающий соосность вала и втулки, где требуется высокая кинематическая точность.
Центрирование по наружному диаметру D (рис. 3, I) или внутреннему d (рис. 156, II) является более точным, и поэтому эти виды соединений применяют в тех случаях, когда требуется высокая кинематическая точность (в самолетах, автомобилях и т. п.).
2222578105
Рис.3 Центрирование по наружному диаметру
Центрирование по боковым граням зубьев (рис. 3, III) используют в тех случаях, когда необходима достаточная прочность соединения. Центрирование по боковым граням не обеспечивает точной соосности ступицы и вала, но зато создает равномерное распределение нагрузки по зубьям. Поэтому этот вид соединения применяют при передаче больших крутящих моментов, но при отсутствии высоких требований к точности центрирования. Типичным примером центрирования по боковым граням является соединение карданных валов в автомобилях.
Зубчатые соединения могут быть изготовлены из стали, силумина, текстолита и других материалов.
Эвольвентные зубчатые соединения
Эвольвентные зубчатые соединения стандартизированы ГОСТ 6033-80 и являются весьма перспективными. Профиль зубьев очерчивается окружностью выступов, впадин и эвольвентами, подобно профилю зубьев зубчатых колес. Эвольвентные зубчатые соединения также центрируют по наружному диаметру вала D или по боковым граням.
Эвольвентный профиль зубчатых соединений по сравнению с прямобочными имеет повышенную прочность и технологичность. Повышенную прочность получают благодаря большому количеству зубьев, утолщению их к основанию, а также наличию закруглений у основания.
Что касается технологичности, то при обработке эвольвентного профиля нужен меньший комплект простых фрез, чем для валов прямобочного профиля. Кроме того, при обработке эвольвентного профиля могут быть использованы весьма совершенные технологические процессы, благодаря чему зубья профиля могут иметь повышенную точность.
Благодаря надежности и долговечности шлицевые соединения получили очень широкое распространение в машиностроении и приборостроении. Их можно встретить в механизмах самолетов и автомобилей, металлорежущих станков, различных точных приборов и т. д.
Порядок выполнения работы.
Внешним осмотром оценить наличие трещин, сколов, следов износа
С помощью набора щупов измерить зазор между зубьями
Сделать вывод о дальнейшем использовании передачи
Аналогично провести операции со шлицевым соединением.
Контрольные вопросы
Где применяются шлицевые соединения
Где применяются зубчатые соединения
Что такое эвольвента
Какие виды шлицевых соединений существуют
Лабораторная работа №6
Тема: Дефектация подшипников качения.
Цель работы: изучить технологию дефектации подшипников качения и применяемые при этом приборы; закрепить и развить знания, способы дефектации деталей; приобрести практические навыки определения дефектов; научиться использовать средства контроля и руководство по капитальному ремонту автомобилей.
Оборудование и приспособления: подшипники качения, микрометр, штангенциркуль
Теоретические сведения.
Конструктивно-технологическая характеристика подшипников. Основными конструктивными элементами подшипников качения являются наружное кольцо, внутреннее кольцо, тела качения и сепаратор.
Основной характеристикой подшипника качения является его тип, который указывает на направление воспринимаемой нагрузки и форму тел качения. Существующая классификация содержит десять типов подшипников качения, которые обозначаются цифрами от 0 до 9.
Подшипники изготавливаются пяти классов точности 0, 6, 5, 4 и 2 (перечень дан в порядке повышения точности). На автомобилях применяют в основном подшипники класса 0. Для отремонтированных подшипников установлены три класса точности — HP, ОР и УР (класс HP соответствует классу 0 нового подшипника).
Точность размеров подшипника определяется допускаемыми отклонениями по внутреннему и наружному диаметрам, а также по ширине колец. Характеристика подшипников качения класса точности 0 приведена в табл.
табл.1 Характеристика подшипников качения
Интервал номинальных диаметров d, D, мм Нижнее допустимое отклонение, мкм
dm Dm B
Свыше 18 до 30 —10 —9 —120
»30 »50 —12 —11 —120
»50 » 80 —15 —13 —150
»80 »120 —20 —15 —200
»120 »150 —25 —18 —250
Параметры подшипников обозначаются следующим образом: d — диаметр отверстия внутреннего кольца; D — диаметр наружной поверхности наружного кольца; Вн, Вв — ширина колец подшипников, Sр — радиальный зазор, dm, Dт — средние диаметры внутреннего и наружного колец:
0-6985где Dmах, dmах — наибольшие; Dmin, dmin — наименьшие значения диаметра, полученные при измерении.
Вследствие того, что кольца подшипников имеют малую толщину и сравнительно легко деформируются после сборки с валами и корпусами, их годность определяется средними значениями диаметров Dm, dm.
На рабочих поверхностях подшипников не допускаются темные пятна или раковины, забоины, вмятины, глубокие риски или царапины, выкрашивание или шелушение.
На монтажных поверхностях подшипника допускаются: выработка не более 60 % рабочей поверхности на одном торце кольца (в пределах допуска на его ширину); следы зачистки мелких забоин и ржавчины; единичные грубые шлифовальные риски; единичные мелкие токарные риски, охватывающие 2/3 окружности кольца, длиной каждая не более 1/2 окружности; пучок мелких токарных рисок общей шириной не более 1/4 ширины кольца и длиной не более 1/2 окружности; чернота размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности; ожоги, видимые без травления.
Подшипники при вращении должны иметь ровный и мягкий, без заедания ход, сопровождающийся незначительным шумом.
Зазор между кольцами и телами качения в подшипнике до посадки его на рабочее место называется начальным радиальным зазором.
Размеры радиальных зазоров в радиальных однорядных шариковых подшипниках
приведены в табл.
Табл. 2. Размеры радиальных зазоров
d, мм Sр, мкм Величина
контрольной
нагрузки, Н
Наименьший Наибольший Свыше 18 до 30 10 24 50
»30 »40 12 26 100
»40 »50 12 29 100
»50 »65 13 33 100
»65 »80 14 34 150
»80 »100 16 40 150
Вид и характер дефектов. Условия работы подшипника зависят от типа и места установки. В общем случае условия работы определяются воздействием сил трения, коррозии, температуры, вибрации и переменной по величине многократной контактной нагрузки.
В процессе работы у подшипника возникают износы, механические и коррозионные повреждения тел качения, рабочих и посадочных поверхностей, увеличиваются зазоры и неравномерность вращения.
Большинство подшипников (75 %) выбраковывается из-за увеличения зазоров выше предельных значений, из-за износа посадочных поверхностей — 21 %. Повреждения рабочих поверхностей дорожек и тел качения встречаются у 11 % подшипников, поломки деталей — у 9%.
5334064770
Рис.1. Прибор для определения радиального зазора
Прибор для определения радиального зазора подшипников качения включает в себя основание 4, прижим 3, передвижную каретку 2 с индикатором часового типа 1.
Проверяемый подшипник устанавливают на основании и закрепляют прижимом. Стержень индикатора упирают в наружное кольцо подшипника, обеспечивая натяг. Разность показаний стрелки индикатора при ручном перемещении (усилия нажатия пальцев см. табл. ) наружного кольца до упора в продольном направлении определит радиальный зазор.
Подшипник в сборе проверяют по радиальному зазору, характеру вращения и состоянию тел качения, наружное и внутреннее кольца контролируют по размерам и шероховатости посадочных поверхностей и по состоянию беговых дорожек, номинальный диаметр наружного кольца определяют штангенциркулем, а номинальный размер отверстия по условному обозначению подшипника.
Если действительные значения параметров подшипников вышли за пределы допустимых, то такие подшипники выбраковываются.
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию подшипников
1.Подготовить исходные данные
Названия конструктивных элементов, подлежащих дефектации (наружное и внутреннее кольца, подшипник в сборе),
Параметры и их значения определяющие состояние проверяемых деталей подшипника, записать в графу «З» разд.
2. Определить состояние подшипников в сборе
Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—характер и места
дефектов. Результаты записать в таблицу. Проверить на шум и легкость вращения. Объективные ощущения характера вращения записать в отчет.
Измерить радиальный зазор в подшипнике. Зазор определяют при трех положениях кольца через 120°.
4. Обмерить посадочные поверхности колец
5. Измерить D, d и В в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
6. Рассчитать Dm, dm Результаты замеров и расчетов записать в разд. 2.4 отчета
7. Сделать заключение
Сопоставить действительное состояние подшипника с требованиями ГОСТ 520—71 или
РК 200-РСФСР-2025—73 и отнести его к одной из двух категорий: «без ремонта», «в брак» В разд. 2.3 отчета записать правила монтажа подшипниковых узлов
Парамет
ры Номера подшипников
1 2 3 4 5
Плоскости замеров
А-А Б-Б А-А Б-Б А-А Б-Б А-А Б-Б А-А Б-Б
D Dm Bн d dm Bв Sp 00
1200
2400 Контрольные вопросы
1. Как расшифровывается условное обозначение подшипника качения
2. Назовите типы подшипников качения и их детали.
3. Каковы основные дефекты подшипников качения и причины их возникновения?
4. Какие параметры определяют состояние посадочных поверхностей подшипников?
5. Как определить радиальный зазор в подшипниках качения и как он влияет на работу
механизма?

Лабораторная работа №7
Тема: Дефектация клапанных пружин.
ДЕФЕКТАЦИЯ КЛАПАННЫХ ПРУЖИН
Содержание работы:
изучение конструкции пружин и условий их работы,
определение состояния основных конструктивных элементов,
изучение конструкции прибора для дефектации пружин и способов их контроля
оформление отчета о результатах работы.
Оборудование и оснастка рабочего места:
лабораторный стол, источник сжатого воздуха с давлением 0,6 МПа, контрольно-проверочная плита, прибор для определения упругости пружин, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ-11-200-0,05 (ГОСТ 4381—80), линейка металлическая ГОСТ 427—75), угольник (ГОСТ 3749—77), набор щупов (ГОСТ 882—75).
Конструктивно-технологическая характеристика пружин клапана.
Конструктивными элементами пружин (рис. 4) являются опорные и рабочие витки. Отклонения от размеров пружин, указанных в чертежах, не должны превышать по наружному диаметру 0,2—0,4 мм, а по числу витков — 0,2 витка; концевые витки пружины должны быть завиты в замкнутом кольце и зашлифованы перпендикулярно к образующей поверхности пружины на длине не менее 0,75 длины окружности; зазор между концевыми и рабочими витками не должен превышать 3 % от номинального шага между рабочими витками; отклонения от перпендикулярности опорных поверхностей пружины в свободном состоянии к ее образующей не должно превышать 1 %', опорные поверхности должны быть плоскими по длине не менее 3/4 длины окружности концевого витка; концы опорных витков пружины должны иметь толщину не менее 15 % от диаметра проволоки; витки пружины должны быть концентричны между собой (отклонения от концентричности не должны превышать 2 % от среднего диаметра пружины).
При обжатии под нагрузкой пружина не должна иметь остаточных деформаций,
отклонения нагрузок от номинальных не должны превышать ±6°/о.
Вид и характер дефектов. В результате эксплуатации пружины теряют жесткость,
витки деформируются, нарушается концентричность витков, появляются трещины, обломы,
поверхность опорных витков изнашивается.
При наличии дефектов, превышающих значения, допустимые без ремонта, пружины
бракуются.
Устройство прибора для контроля упругости пружин.
Прибор рис. 3 состоит из корпуса 3, основания 2, столика 4, тормозной камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, указателя длины 8, контргайки 6, маховика грубой настройки 10, маховика тонкой настройки 11.
,
1653540-662940
Рис 3. Прибор для контроля упругости пружин

Рис. 4. Основные виды автомобильных пружин:
а — пружина клапана двигателя; а — пружина сцепления; в — пружина рычага переключения передач; г — пружина стяжная колодок тормоза; I — под нагрузкой 268—308 Н: II — под нагрузкой 600—680 Н; III — при сжатии до соприкосновения витков; IV — в свободном состоянии; V — под нагрузкой 780—870 Н VI — под нагрузкой 240—280 Н.
Работа на приборе.
Давление воздуха в системе довести до 0,2 — 0,4 МПа, установить пружину на столик прибора, шток тормозной камеры вывернуть до упора в опорный виток пружины и завернуть контргайку 6, запомнить положение стрелки указателя длины 8 (начало отсчета длины пружины),
Вращать по часовой стрелке маховик грубой настройки до начала открытия воздушного крана (шток камеры переместится на 2 —3 мм вниз), вращать по часовой стрелке маховик тонкой настройки, сжимая пружину до соприкосновения витков, вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки (нагрузка снимается, пружина возвращается в первоначальное состояние), повторить последние два перехода,
маховик тонкой настройки вращать по часовой стрелке, сжимая пружину до длины заданной техническими условиями. Стрелка динамометра покажет величину силы сжатия.
Вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки до приведения пружины в
первоначальное состояние записать длину пружины в свободном состоянии.
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию пружин
Установить принадлежность нескольких пружин к агрегату автомобиля соответствующей марки, для чего: определить тип пружины; измерить длину пружины в свободном состоянии (Н), наружный диаметр (0), число витков (п), шаг пружины и диаметр проволоки (/, и); полученные результаты сопоставить с требованиями чертежа и сделать заключение о принадлежности пружин к агрегату.
Для каждого конструктивного элемента (опорные и рабочие витки, пружина) определить параметры, их значения, а также способы и средства дефектации (см. п. 5.2).
3. Определить состояние пружины
3.1. Осуществить визуальный контроль
С помощью лупы 4-кратного увеличения установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер отколов, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в таблицу
3.2. Определить значения параметров
Измерить наружный диаметр в трех поясах (по концам и в середине), высоту, шаг и толщину опорных витков. Зазор между концами опорных витков и рабочими витками,
перпендикулярность плоскостей опорных витков и образующей пружины, концентричность
витков между собой. Результаты измерений записать в таблицу
3.3. Определить усилие пружины
Установить пружину на приспособление и определить усилие нагрузки (на сжатие или
растяжение) по заданной длине (см. РК 200-РСФСР-2025—73). Уменьшение усилия по
сравнению с нормативом свидетельствует о потере пружиной упругости. Последовательность
определения усилия пружины изложена выше. Остаточная деформация пружин не допускается
4. Сделать заключение
Сравнить действительное состояние пружин с требованием РК 200-РСФСР-2025—73 и в
графу «б» отчета записать категорию ее состояния («без ремонта», «брак»)
Параметры Номер пружины
1 2 3 4
Тип пружины
Н
N
D
T
d
P Контрольные вопросы и задания
1. Перечислите конструктивные и технологические требования к элементам пружин.
2. Каковы возможные дефекты пружин?
3. Каковы способы и средства дефектации пружин?
4. По каким параметрам и с какой целью осуществляется подбор пружин для
одного агрегата?
5. Как влияет изменение свойств пружин на работу двигателя, сцепления, тормозов?
Лабораторная работа № 8
Тема: Комплектование поршней с гильзами цилиндров двигателя.
Цель работы: изучить технологию комплектования поршней с гильзами цилиндров двигателя; уяснить сущность метода комплектования деталей; приобрести практические навыки при комплектовании поршней
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05, поршень а/м ВАЗ-2107, блок цилиндров а/м ВАЗ-21213
Теоретические сведения.
Основные требования к сопряженным поверхностям. Поршни и гильзы, подвергающиеся комплектации, должны быть одной категории (одного ремонтного размера или размера по чертежу).
Комплектование начинают с подбора поршней по массе (540±2) г, разница которой у поршня в сборе с шатуном, пальцем и поршневыми кольцами должна быть не более 8 г. Изменение массы шатуна в сборе с поршнем осуществляется подбором перечисленных выше деталей.
Изменение массы поршня осуществляется фрезерованием торца бобышек до размера не менее 23 мм от оси отверстия под палец. Изменение массы шатуна осуществляется фрезерованием прилива на верхней головке до размера не менее 19 мм от центра головки и фрезерованием прилива на крышке нижней головке до глубины не менее 36 мм от ее центра.
Поршни и гильзы для обеспечения селективной сборки рассортировывают на пять размерных групп с групповым допуском 0,012 мм. Обозначения размерной группы (А, 1В, 2Д и др.) выбивают на днище поршня, у гильзы — на ее верхнем торце. Размерная группа поршней, устанавливаемых на двигатель, должна соответствовать размерной группе гильз цилиндров. Допускается подбор поршней из соседних групп (только для двигателя ЗМЗ-402).
Для более точного комплектования на автотранспортных предприятиях обычно пользуются пневматическими длинномерами.
-90805793750 Устройство и работа пневматического длинномера. Пневматический длинномер (рис. 1) предназначен для измерения диаметров отверстий и валов с точностью до 0,0010 — 0,0001 мм. Действие его основано на измерении расхода воздуха, который зависит от величины зазора между торцами сопел и стенками проверяемой детали. Каждому зазору т. е. каждому размеру проверяемой детали, соответствуют свой расход воздуха и свое положение поплавка в трубке, которое определяют по шкале, тарируемой по результатам измерения установочных калибров.
Воздух по шлангу поступает из сети в блок фильтра со стабилизатором 13, где он очищается от масла и механических примесей и получает постоянное давление, необходимое для работы длинномера за счет вращения винта 2. От стабилизатора воздух через шланг 12 поступает в канал в основании прибора под стеклянную трубку 3 с поплавком 5, из которой через шланг 8 попадает в измерительный калибр 7. При введении калибра в проверяемое отверстие детали 6 диаметр последнего определяется по положению поплавка 5 на шкале прибора. Между торцами сопловых отверстий калибра и стенками детали воздух выходит в атмосферу. С одной стороны трубки расположена миллиметровая шкала, а с другой — шкала, проградуированная с применяемым калибром. На основании 9 установлены краны 10 и 11, служащие для регулирования потока воздуха. Верхний кран 10 служит для пропускания воздуха в трубку 4 помимо трубки 3. Нижний кран 11 выпускает воздух в атмосферу после прохождения отсчетного устройства, минуя калибр.
Отсчетные устройства пневматического длинномера могут иметь 1—10 трубок для одновременного измерения соответствующего числа параметров (один параметр — одна трубка и т. д.).
Необходимые пределы измерений обеспечиваются путем применения трубок
различной конусности (1:400 и 1:1000). Требуемая точность достигается подбором массы поплавка и диаметра сопла на измерительном калибре (табл. 1).

Измерительный калибр представляет собой пробку или кольцо, имеющие два
диаметрально расположенных сопла (рис. 2). Наружный диаметр калибра d должен быть меньше наименьшего диаметра проверяемого отверстия D1 на 0,005—0,015 мм в
зависимости от номинального диаметра. Диаметр по торцам сопел d1 калибра должен быть меньше наименьшего контролируемого отверстия при диаметре сопла 0,7 мм—на 0,070 мм; 1,0 мм — на 0,040 мм; 1,5мм— на 0,030 мм; 2,0 мм — на 0,020 мм.
381073025Работа прибора.
1. Настроить прибор: отрегулировать положение поплавка (винтами стабилизатора) и счетного устройства (см. рис. 14), учитывая, что при завертывании винта 3 стабилизатора предельное положение поплавка перемещается вверх, при отвертывании — вниз (перед началом регулировки проверить давление воздуха по манометру, установленному в корпусе стабилизатора давления, и при необходимости отрегулировать его на 0,15МПа).
2. Измерительный калибр ввести в установочное кольцо, соответствующее измеряемому отверстию (оно должно иметь наименьший предельный размер), после чего с помощью регулировочных винтов сместить поплавок в нижнюю часть шкалы и сделать на ней соответствующую отметку.
3. Ввести измерительный калибр в другое установочное кольцо (имеющее наибольший
предельный размер) и с помощью крана параллельного пропуска воздуха 7 установить необходимую длину шкалы. При этом необходимо, чтобы начало шкалы не сместилось.
Против крайних положений поплавка делают отметки.
4. Участок между отметками разбивают в соответствии с разностью размеров между
установочными калибрами, определяя значение каждого деления.
5. Вводят измерительный калибр в измеряемое отверстие и по положению 7поплавка
определяют диаметр отверстия. Для определения размера вала используют измерительный калибр, представляющий собой кольцо.
Ниже приводится технологическая инструкция по комплектации поршня с гильзой




Контрольные вопросы
В чем заключается сущность комплектования
С чего начинается комплектование
Что такое сортировка

Приложенные файлы

  • docx L/R
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 10